В данном учебном пособии рассмотрены все аспекты произведения кузовного ремонта автомобиля – от оценки общего состояния и восстановления частей кузова, в том числе после аварии, до декоративного украшения автомобиля и «наведения лоска». Особое внимание уделено современному ассортименту красок и лаков, шпатлевок, средств по уходу за кузовом автомобиля. Описаны все этапы подготовки автомобиля к покраске, возможные дефекты и способы их устранения, способы восстановления старых покрытий и т. д.
Введение
Ремонт отечественных и зарубежных автомобилей – прибыльный вид деятельности. С каждым днем растет количество автомобилей и предприятий, которые занимаются их ремонтом. И если ремонт агрегатов и систем, техническое обслуживание автомобиля многие автолюбители производят самостоятельно, то кузовным ремонтом под силу заняться далеко не каждому. Кроме специфического оборудования, позволяющего восстановить первоначальную форму деталей и цвет автомобиля, требуется опыт работы, знание современных материалов и особенностей их использования. Это особенно важно, если автомобиль новый и дорогой, поэтому и цены на кузовные работы достаточно высоки.
При всех достоинствах современных автомобилей, они уже через несколько лет эксплуатации теряют первоначальный вид, не говоря уже о более заметных повреждениях кузова в результате аварии. Но то, что является бедой для автомобилиста, для работника мастерской, станции техобслуживания – источник дохода. И автолюбитель готов идти на траты, чтобы автомобиль был не только средством передвижения, но и радовал глаз, служил долгие годы. Это возможно только в том случае, если кузовные работы выполнены качественно, мастер знает свое дело. Стоит ли удивляться тому, что на рынке труда всегда востребованы специалисты по ремонту автомобилей? Для человека, который хочет обеспечить себя стабильным заработком, эта сфера деятельности подходит как никакая другая, ведь автомобилей с каждым днем становится все больше, а увеличение парка дорогих и престижных машин позволяет устанавливать достаточно высокие расценки на кузовные работы, ведь ремонт такой автомашины – это еще и огромная ответственность, высокий уровень качества выполненных работ.
В данном учебном пособии рассмотрены все аспекты произведения кузовного ремонта автомобиля – от оценки общего состояния и восстановления частей кузова, в том числе после аварии, до декоративного украшения автомобиля и «наведения лоска». Особое внимание уделено современному ассортименту красок и лаков, шпатлевок, средств по уходу за кузовом автомобиля. Описаны все вопросы подготовки автомобиля к покраске, возможные дефекты и способы их устранения, способы восстановления старых покрытий и т. д.
Отличие этой книги от аналогичных в том, что теоретические вопросы тесно переплетены с практическими, подробно описана технология выполнения каждой операции. Это особенно ценно для молодого специалиста, который после обучения сразу устраивается на работу – сведения, приведенные в книге, помогут без помощи опытного специалиста сразу приступить к своим обязанностям. Эта же особенность подбора, построения и изложения материала – «с нуля», очень подробно и с минимумом терминов – позволяет рекомендовать книгу автолюбителям, которые решились самостоятельно заняться кузовным ремонтом или хотят оценить реальный объем работ, а затем и качество их исполнения в автомастерской.
Часть I
Кузовной ремонт
Кузов. Классификация повреждений
Конструкция кузова легкового автомобиля
Назначение кузова современного легкового автомобиля определяется двумя функциями: кузов обеспечивает пассажирам и водителю комфорт и безопасность в аварийных ситуациях.
По назначению и исполнению кузова легковых автомобилей подразделяют на следующие 5 классов:
– «
седан
» – двух– или четырехдверный, 4–5-местный, с отдельными отсеками для двигателя, пассажиров и багажа;
– «
универсал
» – автомобиль с вагонной формой кузова, используется для перевозки людей и грузов;
– «
кабриолет
» – 4–6-местный автомобиль со складной крышей и съемными стенками боковых окон;
Элементы кузова, повышающие безопасность
Наиболее вероятная скорость автомобилей при соударениях составляет 80 км/ч при лобовых и задних ударах и 64 км/ч при боковых ударах. Эти цифры являются исходными для расчета прочности кузовов и разработки конструктивных мер, обеспечивающих безопасность легковых автомобилей.
Повышение безопасности автомобилей включает в себя меры «активной» безопасности, которые способствуют предотвращению возникновения аварий, и меры «пассивной» безопасности, которые закладываются в конструкцию автомобиля для обеспечения безопасности водителя и пассажиров, если аварию предотвратить не удастся.
Меры «активной» безопасности
автомобиля предусматривают разработку конструкций деталей и узлов, обеспечивающих эффективность торможения и надежность работы тормозного привода, противоблокировочных систем, позволяющих автомобилю двигаться в заданном направлении при торможении, а также меры по увеличению обзора дороги и окружающей обстановки с места водителя. Сюда относят установку двухрежимного стеклоочистителя, отопителя, вентилятора, которые не допускают обледенения и запотевания стекол.
Меры «пассивной» безопасности
предусматривают предотвращение или уменьшение травматизма водителя и пассажиров при аварии. Результат достигается обеспечением защитной зоны вокруг каждого пассажира, ограничением возможности перемещения водителя и пассажиров относительно сиденья, уменьшением уровня травматизма от ударов о внутренние поверхности салона, обеспечением возможности выхода водителя и пассажиров из потерпевшего аварию автомобиля.
Повреждения автомобиля при авариях
Наибольшее количество соударений автомобилей приходится на переднюю часть, несколько меньше – на заднюю и наименьшее – на боковые.
Повреждения кузовов, полученные в результате соударения, делят на три категории. К первой относят
очень сильные повреждения
, в результате которых необходима замена кузова. Ко второй категории относятся
повреждения средней тяжести
, при которых большая часть деталей требует замены или сложного ремонта. К третьей относятся
менее значительные повреждения
– пробоины, разрывы на лицевых панелях, вмятины и царапины, полученные при ударе во время движения с малой скоростью. Эти повреждения не представляют опасности для пассажиров и водителя при эксплуатации автомобиля, хотя его внешний вид не отвечает эстетическим требованиям.
Наиболее разрушительные повреждения кузова наблюдаются при фронтальных столкновениях – соударениях, нанесенных автомобилю непосредственно в переднюю часть кузова или под углом не более 40–45° в районе передних стоек. Такие столкновения происходят, как правило, между двумя движущимися навстречу транспортными средствами, скорости которых складываются, что и создает высокие ударные нагрузки. Количество энергии, которое должно поглотиться при таких соударениях, огромно: около 80 100 кДж для автомобиля массой около одной тонны. Эта энергия поглощается при деформации автомобиля за время менее 0,1 с. Кузов автомобиля разрушается, особенно его передняя часть, а действующие при этом большие нагрузки в продольном, поперечном и вертикальном направлениях передаются всем смежным деталям каркаса кузова и особенно его силовым элементам. Рассмотрим сказанное на примерах.
Итак,
фронтальное соударение автомобиля произошло передней частью кузова в районе левого переднего крыла, лонжерона и левой фары
. Разрушительные повреждения получают панель передка, крылья, капот, брызговики, передние лонжероны, рама ветрового окна и крыша. Эта деформация устанавливается визуально. Невидимая деформация происходит в передних, центральных и задних стойках с обеих сторон, в левых передней и задней дверях, в левом заднем крыле и даже в задней панели багажника.
Повреждения кузова, возникшие при эксплуатации
В этой главе речь идет о менее значительных повреждениях кузова, возникших в процессе эксплуатации автомобиля и ухудшающих внешний вид.
Вмятины
появляются в результате остаточной деформации при ударе, неправильном ремонте, а также вследствие некачественной сборки кузова.
Вмятины бывают простыми и легко поддающимися ремонту и сложными – с острыми загибами и складками или располагаться в труднодоступных для ремонта местах.
Трещины
– это часто встречающиеся повреждения кузова. Они могут появиться в любом месте в результате перенапряжения металла (ударов, изгибов), а также в результате непрочного соединения узлов и деталей и недостаточной прочности конструкции.
Покупка деталей и стоимость ремонта
Ремонт кузова автомобиля – самый дорогой из ремонтов. Купить можно практически любую деталь кузова, но во сколько она обойдется – вопрос. Стоимость запчастей для всех заднеприводных вазовских моделей примерно на одном уровне, а например, капот для «Нивы» стоит почти в два раза дороже, чем капот «девятки». Цены на оригинальные детали нестандартных «нив» выше, чем на детали для стандартных, в несколько раз. Капот УАЗ-3160 потянет почти на 6000 рублей.
[1]
Почему-то левые крылья и двери на все модели ВАЗ и переднеприводные «москвичи» дороже правых чуть не в два раза.
Если хорошо знать цены и проявить смекалку, можно сократить затраты на ремонт. Скажем, иногда достаточно поменять дверь не целиком, а только ее наружную часть. Так, для ВАЗ-2106 дверь в сборе стоит 800 рублей, а наружная панель 150. Таким образом можно ремонтировать не только двери, но и другие пострадавшие в аварии части автомобиля. Если можно, меняем не весь бампер в сборе, а его основную часть без кронштейнов и накладок.
В фаре часто достаточно поменять стекло, остальное ремонтируется со значительной экономией средств. В иной ситуации достаточно купить рассеиватель, корпус – опять экономия и, возможно, значительная.
Автолюбители часто сомневаются – ремонтировать своими силами или в автосервисе?
Прием машины в ремонт
Автомобиль, подлежащий ремонту, должен быть чистым, без посторонних вещей в салоне и багажнике. Дополнительные противоугонные средства, специальные части и прочие детали должны быть отключены или сняты.
В автосервисе автомобиль принимает контролер-приемщик или иное доверенное лицо в присутствии заказчика по предъявлению технического паспорта на автомобиль и справки ГИБДД ГАИ о регистрации аварии.
При приемке автомобиля обязательно проверяют документы на автомобиль, комплектность автомобиля, техническое состояние, определяют и согласовывают с заказчиком объем работ, ориентировочно определяют стоимость и сроки выполнения работ.
Автосервис несет ответственность за сохранность и комплектность принятого автомобиля. Хранение принятых в ремонт автомобилей допускается и на открытой площадке. Перечень работ, указанный в заказе-наряде для производства ремонтных операций, должен соответствовать характеристикам прейскуранта цен на услуги и подлежит обязательному выполнению. Запчасти и материалы, перечисленные в заказе-наряде, устанавливаются на ремонтируемый автомобиль в соответствии с технологическими процессами.
Технология ремонта
Разборка кузова
В зависимости от объема ремонта и состояния разборка кузовов бывает
частичная
и
полная
. Частичную производят, когда кузов находится в хорошем состоянии и ремонта требуют только отдельные его части, поврежденные в результате износа, ослабления креплений или аварии. Полную разборку производят, как правило, при капитальном ремонте автомобиля и когда большинство узлов кузова нуждается в ремонте.
До разборки автомобиля на агрегаты в специально оборудованном помещении производят наружную мойку кузова. После мойки кузов подвергают предварительному контролю, при котором производят тщательный внешний осмотр узлов и деталей, подлежащих обязательному снятию с кузова при его капитальном ремонте (внутренняя обивка кузова, стекла, арматура, декоративные накладки и др.), для выяснения их состояния и целесообразности ремонта. Цель предварительного контроля – не загромождать производственные помещения негодными (подлежащими утилизации) деталями. Затем снимают с кузова все узлы и детали, закрывающие корпус с внутренней и наружной сторон, а также все агрегаты ходовой части автомобилей с кузова несущей конструкции. Для тщательной очистки днища кузова от грязи его промывают вторично.
Эффективная разборка аварийного автомобиля на ремонтном предприятии обеспечивается наличием достаточной производственной площади, оборудования, инструмента для разборочно-сборочных работ и инструмента для удаления деформированных элементов кузова. Предприятие, хорошо оснащенное моечным, грузоподъемным и другим гаражным оборудованием, а также механизированным инструментом, способно качественно выполнить разборочные операции с минимальными затратами труда и времени. Конечно, в условиях частного гаража таких условий быть не может, но это не означает, что нельзя, проявив смекалку и находчивость, выполнить эту работу.
Порядок разборки таков. Автомобиль, принятый с повреждениями аварийного характера, автопогрузчиком подают на свободное место арматурного участка, где установлен специальный контейнер для складирования демонтированных деталей, узлов и агрегатов.
Каждая деталь имеет в этом контейнере свое место. Слесарь механосборочных работ даже с небольшим навыком без особого труда может уложить детали при разборке на свое место и быстро, без потерь времени на поиск, взять их при сборке.
Очистка кузова от коррозии и лакокрасочных материалов
Лакокрасочное покрытие может быть удалено механическим способом с помощью
пескоструйных аппаратов
или
механизированным ручным инструментом, химической обработкой
специальными смывками и щелочными растворами.
При пескоструйной очистк
е и очистке механизированным ручным инструментом одновременно с лакокрасочным покрытием удаляются ржавчина и окалина.
Наиболее распространенным абразивным материалом для пескоструйной обработки металлических поверхностей является металлическая дробь с размером зерен 0,2–0,3 мм. Для очистки панелей кузова и оперения, изготовленных из листовой стали толщиной 0,8–1 мм, от старого покрытия и получения необходимой шероховатости оптимальный угол наклона струи дроби к обрабатываемой поверхности должен быть 45°, а давление воздуха – 0,2–0,3 МПа. Шероховатость обработанной поверхности не должна быть больше 20–30 мкм, что обеспечит высокое качество нового защитного покрытия.
Для дробеструйной обработки
используют передвижной аппарат с ручным пистолетом. В аппарате предусмотрена автоматическая регенерация абразивной дроби и подача ее в дробеструйный пистолет.
Проверка геометрии кузова
Если автомобиль побывал в аварии, то часто деформируется при этом не только его кузов. Последствия аварии оказываются более значительными и глубокими, чем это кажется на первый взгляд неискушенному человеку. Последствия могут быть самыми разнообразными и весьма существенными для дальнейшей эксплуатации автомобиля. Выделим основные:
– нарушение правильности расположения колес (проявляется в плохой устойчивости автомобиля на дороге и повышенном износе шин);
– нарушение диагоналей (контрольных точек). Эти диагонали, указанные на конструкторской базе автомобиля, проводятся под основанием между определенными точками рамы кузова и точками крепления переднего и заднего мостов. Но такое искажение диагоналей может наблюдаться и в других частях – проеме дверей, рамках переднего и заднего стекол.
Деформации сопровождаются образованием складок пола или другого элемента основания или рамы. Оно и понятно, удар не может вызвать значительное утолщение тонкого металла, каким является лист, поэтому в зоне удара образуются крупные складки. Другие складки, сопровождаемые утолщением металла, могут появляться в более отдаленном месте, а именно: в местах наименьшего сопротивления их образованию, в длинномерных деталях кузова, которые легче поддаются сгибу, в больших промежутках между точками сварки, где листы могут сдвигаться относительно друг друга.
Подготовка автомобиля к ремонту
Прежде всего перед проведением ремонтных работ на автомобиле необходимо
отсоединить аккумуляторную батарею и генераторные провода
. Все последующие действия можно назвать стандартными. Рекомендуется тщательно помыть автомобиль, особенно места, требующие ремонта, чтобы точно оценить деформацию кузова и определить объем будущих работ.
Тщательная мойка
, кроме того, устраняет возможность повреждения измерительных приборов, обеспечивает точность измерений.
Помимо поврежденных деталей, необходимо снять все детали и принадлежности, которые могут привести к попаданию инородных предметов между инструментом и обрабатываемым металлом, к возможным повреждениям соседних деталей кузова, мешать работе или создавать опасность.
Как уже отмечалось, надо очистить кузов от грязи. Куски грязи прилипают, в особенности к внутренним полостям крыльев колес и к наиболее выступающим местам днища кузова, а также к некоторым механическим узлам. Грязь легко удаляется мытьем сильной струей воды. Первоначальная обмывка струей воды увлажняет слой грязи, затем грязь легко смывается последующим мытьем.
Ремонт съемных деталей кузова
Съемными называют детали, которые устанавливают на каркас кузова и крепят болтами. К ним относятся:
бамперы
или
щитки, решетка радиатора, капот, крышка багажника, двери
и
крылья
(если они съемные).
Сборка производится с помощью винтов с шестигранными головками, которые ввинчиваются в гайки. В некоторых случаях гайки удерживаются от проворачивания сепараторами квадратной формы из листового материала. Сепараторы приварены к внутренней поверхности листа, к которому крепится съемная деталь. Гайка в сепараторе не проворачивается. Между головкой винта и листовой обшивкой кузова устанавливается лепестковая шайба, предотвращающая откручивание собранных элементов. С течением времени коррозия (ржавчина) в резьбе гайки и винта делает отвинчивание невозможным или очень трудным. Поэтому нежелательно резко увеличивать усилие на ключ, под действием крутящего момента, приложенного к короткому участку винта между его головкой и гайкой, может произойти отрыв винта.
Для облегчения отвинчивания можно попытаться смазать винты и гайки специальными маслами или жидкостями. Перед отвинчиванием немного ждут, чтобы жидкость проникла в заржавленную резьбу. Эффективен другой способ отвинчивания, который заключается в нагреве гайки пламенем кислородно-ацетиленовой горелки. При этом винт удлиняется, а ржавчина отделяется. Но при нагреве гайки докрасна нагревается окружающий материал кузова, что может вызвать обгорание находящихся поблизости резиновых уплотнений, электрических проводов и др. Так что этот способ применять можно очень осторожно и только после снятия деталей, которые способны воспламеняться.
Если винт обломался, необходимо в оставшейся части просверлить отверстие малого диаметра (для направления), а затем просверлить отверстие диаметром под нарезку резьбы и нарезать резьбу. После снятия поврежденного элемента зачищают контактные поверхности. Если эти поверхности не были защищены, их покрывают специальной антикоррозионной краской. При последующей установке необходимо применять новые винты и шайбы. Перед установкой желательно слегка смазать болт, что облегчает завинчивание и задерживает образование ржавчины.
Оборудование для правочных работ
Стенды. Назначение и устройство
Ремонт безрамных кузовов требует применения особых методов ремонта и особого оборудования. Основание не отсоединяется от остова кузова, как у рамных автомобилей. Для такой конструкции требуется жесткая база, служащая для отсчета при контроле и восстановлении автомобиля после аварии.
Стенды, применяемые для ремонта кузовов
, имеют массивный стол, жестко соединенный со станиной.
Станина
представляет собой жесткую конструкцию и обычно изготовляется из стали. Верхние поверхности контрольных устройств обычно обрабатываются для обеспечения необходимой плоскостности. В зависимости от типа стенда, его длина находится в пределах от 3,5 м до 4,0 м. Основанием стенда служит
рама
, сваренная из стальных двутавровых или швеллерных профилей большого сечения. Рама установлена на колеса или опоры, изготовленные также из прочных профилей, которые можно заделать в пол. На верхней поверхности рамы смонтированы
суппорты
из толстого листа. Суппорты не образуют единый стол, а выполнены в виде отдельных подушек, обработанных в одной плоскости. На эти подушки устанавливаются съемные суппорты или поперечины, снабженные наконечниками, верхняя часть которых является точкой крепления к автомобилю и закрепляется на место снятых механических узлов.
Некоторые точки могут быть проверены без снятия механических узлов. Этими точками являются
базовые отверстия
, расположенные под лонжеронами или траверсами. Очень важно не спутать их с вентиляционными отверстиями и отверстиями, служащими для антикоррозионных покрытий внутренних полостей.
Существуют также
приспособления
, специально предназначенные
для контроля основных креплений механических узлов без их снятия.
Речь идет об опорных элементах для контроля крепления треугольников или рычагов подвесок.
Интерес к стендам с приспособлениями в основном объясняется их свойством удерживать жестяные детали в процессе ремонта, что дает возможность восстановить структуру автомобиля.
Механический стенд «Блэкхок» Р-188 для контроля и правки
Стенд имеет станину жесткой конструкции, являющуюся установочной базой для автомобиля, поднятого над полом на колесах или подпорках. Автомобиль закрепляется на стенде четырьмя тисковыми зажимами за края порогов. Приспособление для зажима крепится к стенду с помощью прочных прихватов.
Контроль ведется измерительными стержнями посредством измерительной платформы, представляющей собой балку из легкого металла. На балке на шариковых подшипниках смонтированы шесть или восемь суппортов с продольным перемещением. Четыре суппорта обеспечивают устойчивое положение измерительной платформы по отношению к основанию автомобиля посредством пневматических домкратов. Между домкратами и точками отсчета вставляются измерительные стержни. Два (или четыре – на выбор) суппорта предназначаются для контроля различных точек, отмеченных на карте измерений соответствующего типа автомобиля. Существуют две карты контроля для отдельной модели автомобиля со снятыми или смонтированными механическими узлами и для группы автомобилей наиболее массового производства. В каждой из этих карт указываются тип наконечников, длина измерительных стержней, а также номенклатура измерительных элементов в зависимости от контролируемых точек кузова.
Измерительная платформа «Блэкхок» может обеспечить контроль основания кузова автомобиля, установленного либо на стенд, либо на опоры. Контрольные точки определяются по чертежу основания (пола) кузова, представленному в карте контроля. Измерительная платформа устанавливается на шариковую направляющую, которая установлена либо на специальную переносную платформу, либо на плиту стенда для правки.
Работают на стенде следующим образом. Если автомобиль подвергается только диагностированию, нет необходимости устанавливать его на стенд, достаточно поместить его на опоры. В то же время желательно, чтобы автомобиль был на колесах, которые устанавливаются на специальные опоры. Это позволит устранить возможную деформацию передка автомобиля, обусловленную его консольным расположением. Если мотор установлен в консольно расположенном переднем отсеке, то погрешность измерения размеров по высоте, обусловленная деформацией передка под действием веса двигателя, равна 3–4 мм. При выполнении ремонта предпочтительнее устанавливать автомобиль на стенд и крепить его зажимами за отбортовку порогов.
Устройство для правки кузовов, модель БС-71.000
Это устройство предназначено для правки деформированных элементов кузова легкового автомобиля. Оно представляет собой балку прямоугольного сечения, сваренную из двух швеллеров длиной 3 м. На одном из концов балки на оси шарнирно закреплен качающийся рычаг. Усилие растяжения-сжатия от гидравлического насоса передается на рычаг и упор, фиксируемый пальцем, через гидроцилиндр, концы которого шарнирно закреплены в кронштейне основной балки и кронштейне шарнирного рычага.
Перемещается устройство по ремонтному участку на колесах.
Для выполнения работ кузов автомобиля выставляется на козлы-подставки. Силовая поперечина закрепляется за ребра жесткости порогов кузова. Устройство БС-71.000 подкатывается под кузов автомобиля по направлению полученного удара и упирается в силовую поперечину.
Используя набор приспособлений и придав гидроприводом рабочий ход рычагу, выправляют деформированные участки кузова.
Установка для правки и контроля кузовов, модель БС-123.000
Агрегат используется для производства особо сложного ремонта кузовов автомобилей «Жигули» и относится к ряду сложных рамных систем, оснащенных устройствами для фиксации автомобиля и позволяющих создавать одновременно несколько тяговых усилий в различных направлениях.
Установка представляет собой сварную рамную конструкцию, снабженную поворотными колесами для удобства транспортировки. На верхней поверхности рамы смонтированы пары съемных кронштейнов, которые копируют базовые точки геометрических параметров пола кузова, заданные заводом-изготовителем.
Совпадение отверстий опорных кронштейнов с соответствующими точками лонжеронов и пола кузова свидетельствует о правильном геометрическом расположении точек крепления узлов шасси автомобиля.
На боковых поверхностях рамы смонтированы регулируемые по высоте и наклону стойки с зажимными приспособлениями, которые крепятся за пороги кузова. Угол наклона стоек регулируют при помощи эксцентрических валов, а высоту стоек устанавливают с помощью регулировочных винтов.
Устройство для правки кузовов, модель БС-124.000
Это устройство позволяет устранять аварийные повреждения и восстанавливать формы кузова. Устройство представляет собой трехшарнирный силовой рычаг. Рабочий ход силового рычага осуществляется при помощи гидравлического привода, состоящего из гидронасоса и гидроцилиндра. Угол наклона рычага (от вертикального положения) может быть выбран в ту или другую сторону в пределах ± 45°. Поворотная балка относительно основной балки может быть повернута вправо или влево по горизонтали на угол ± 45°. Серьга и балка имеют по семь отверстий, позволяющих ступенчато зафиксировать рычаг и поворотную балку в наиболее удобных положениях для приложения растягивающих усилий относительно деформированного участка кузова.
Кузов автомобиля для правки устанавливают неповрежденной частью и фиксируют в опорных кронштейнах установки, дополнительно закрепляют за ребра жесткости порогов. Определив зону производства работ и направление приложения растягивающих усилий, под установку БС-123.000 подкатывают устройство БС-124.000 и закрепляют его за раму клиньями зажимных приспособлений. Силовой рычаг и поворотную балку устанавливают и фиксируют стопором в требуемом положении.
При помощи набора цепей, зажимов и захватывающих приспособлений соединяют рычаг с деформированными деталями кузова в местах приложения усилий, требуемых для правки, и с помощью гидравлического насоса и силового гидроцилиндра осуществляют рабочий ход рычага.
Система (БС-123.000 в комплекте с БС-124.000 и гидравлическим устройством) позволяет:
– восстановить кузов со значительными нарушениями геометрических параметров по проемам и полу кузова, полученными в результате опрокидывания, фронтальных столкновений, а также соударений в передок автомобиля под углом 40–45°, характеризующихся наиболее разрушительными повреждениями;
Силовое оборудование для правки
Кузова современных легковых автомобилей изготовляют из тонколистовой стали и, чтобы увеличить прочность кузова, панелям придают изогнутую форму, штамповкой вводят различные переходы, усилители, ребра жесткости. Восстановление формы таких деталей после аварии – довольно сложная и трудоемкая работа, так как устранение вмятин, перекосов, скручиваний и изгибов, как правило, производится по металлу в холодном состоянии методами силовой правки, выколотки отдельных участков и их тонкой рихтовки. Когда правка в холодном состоянии не удается, для устранения деформаций, имеющих вид глубоких складок и резких перегибов, допускается применять предварительный подогрев. Качественно выполнить работу по правке деформированных деталей с наименьшими трудозатратами можно лишь при наличии большого набора инструмента, гидравлических и винтовых устройств.
Для восстановления геометрических параметров кузова применяют
силовые устройства с гидравлическим или механическим приводом
. В состав таких устройств входят гидравлические насосы, силовые цилиндры, различные упоры, удлинители, запорная арматура и шланги.
Наиболее простое и часто встречающееся гидравлическое устройство для растяжки кузовов имеет в своем составе автомобильный гидравлический домкрат грузоподъемностью не менее 5 т, шланг высокого давления и гидроцилиндр от автомобильного домкрата.
К нему нужен набор оснастки. Обычно этот набор состоит из комплекта удлинителей разной длины. Концы удлинителей конструктивно выполнены так, чтобы к ним с помощью фиксаторов можно было быстро присоединить различные переходники, упоры или опоры.
Ручной инструмент для правки
Прежде всего, это
винтовые устройства
. Винтовой домкрат двустороннего действия состоит из винта, воротка и двух втулок с правой и левой резьбой. Оснащая этот домкрат удлинителями различной длины, которые устанавливают с одной или двух сторон домкрата, получают винтовые устройства, позволяющие выполнять работы на длине от 790 мм 1 м и более.
Устройство Ж-4
с удлинителем 600 мм, имея на концах захватывающие струбцины, может выполнять вытяжку деформированного металла на длине до 130 мм.
Винтовое устройство Ж-5
с двумя удлинителями (400+400 = 800 мм), оснащенное упорами, может выправлять перекосы в пределах 1185–1285 мм.
Имея в наборе винтовой домкрат, по одному удлинителю длиной 200, 500, 600 мм и два удлинителя по 400 мм, три-четыре типа упоров и струбцин, можно выполнять работы по устранению перекосов в моторном отсеке, багажнике или по проемам дверей практически всех моделей отечественных легковых автомобилей, да и иномарок.
Окончательную доводку поврежденных мест кузовных деталей выполняют с помощью
набора рихтовочного инструмента.
В его состав входят различные правочные рычаги и прижимы, рихтовочные молотки, фасонные плиты, оправки и наковальни.
Правочные рычаги и прижимы
используют для исправления деформаций в труднодоступных местах. Для выполнения этой работы с деформированных деталей снимают накладки, молдинги, обивку и другие навесные детали, открывая тем самым окна и отверстия, через которые появляется возможность воздействовать на поврежденный участок.
Как пользоваться силовым оборудованием
Эффективное и безопасное использование силового оборудования (домкратов) при правке кузовов требует знаний и опыта.
Прежде всего отметим, что усилие на штоке домкрата может достигать внушительных значений в начале хода и постепенно уменьшаться к концу хода. Очевидно, в каждом конкретном случае необходимо применять такие удлинители и вставки, которые обеспечивали бы наилучшие условия работы, другими словами, правка должна начинаться еще при сжатом домкрате, а не тогда, когда шток завершается.
Надо постоянно контролировать уровень масла в домкрате. Если наблюдается утечка масла, необходимо заменить уплотнительную прокладку.
Применение домкратов с цепями требует соблюдения ряда предосторожностей, чтобы обеспечить их рациональное использование и не нанести травм обслуживающему персоналу. При закреплении цепей необходимо учитывать следующие обстоятельства.
Способы соединения деталей
Соединения – это способы крепления металлических деталей кузова автомобиля и других элементов, изготовленных большей частью из листового металла. Способы соединения подразделяются на:
– жесткие временные механические соединения (их называют разъемными);
– жесткие постоянные соединения (неразъемные);
– соединения с нагревом (жесткие неразъемные).
Сварка
При любом способе сварного соединения металлов используют тепловой источник, обеспечивающий местное увеличение температуры и вызывающий плавление металла или сцепление расплавленного металла с твердым металлом. Эти соединения называют сварными.
Различают два типа сварки : сварку разнородных металлов
и
сварку однородных металлов
.
Сварка разнородных металлов
обеспечивает жесткое неразъемное соединение двух одинаковых или различных металлов. Два металла, соединяемые между собой, не доводятся до плавления, лишь до температуры, при которой они становятся одинаковыми с присадочным металлом. Этот материал, будучи расплавленным, соединяет детали только в определенном диапазоне температур. Такие процессы получили название от вида применяемого присадочного металла:
пайка на оловянном припое
и
твердая пайка
.
Сварка однородных металлов
– автогенная – обеспечивает жесткое неразъемное соединение двух однородных металлов. Соединяемые кромки нагревают до плавления, что обеспечивает их соединение после охлаждения. Если при этом требуется присадочный металл, он должен быть таким же, как и свариваемые детали, что создает однородную внутреннюю структуру.
Существует множество процессов сварки. При ремонте кузовов автомобилей находят применение следующие:
Пайка
Пайка оловянным припоем
. Этот способ пайки обеспечивает соединение путем осаждения легкоплавкого сплава. Пайку оловянным припоем в ремонтных работах применяют для соединения наконечника с концом электрического провода, для напайки олова на листовые детали, готовящиеся под покраску, для выполнения некоторых соединений, которые невозможно получить штамповкой листов.
В качестве припоя чистое олово не применяют, так как оно является недостаточно жидкотекучим, чтобы проникнуть (просочиться) между опорными поверхностями соединяемых деталей, а при охлаждении оно становится хрупким.
В качестве сварочного металла, или припоя, применяют сплав свинца с оловом. Процентное соотношение каждого из металлов зависит от выполняемых работ. В большинстве случаев припой, применяемый для пайки в жестяном деле, представляет собой сплав, содержащий 67 % свинца и 33 % олова. Припой применяют в виде литых стержней различной толщины, проволоки диаметром 3 мм, навитой на катушку, и лудильного порошка. Температура плавления припоя 230–250 °C.
Первой операцией при выполнении пайки оловянным припоем является подготовка деталей. Необходимо, чтобы детали припаивались. Среди металлов, применяемых для изготовления автомобилей, мягкая сталь или сталь с покрытием, медь, латунь, сталь подвергаются пайке оловом. Алюминий и его сплавы оловянным припоем не паяют, однако для их пайки есть специальные сплавы.
Кислородно-ацетиленовая сварка
Кислородно-ацетиленовая сварка называется
автогенной
, так как осуществляет соединение деталей из одинакового металла путем их плавления. Жесткое неразъемное соединение получается путем местного плавления кромок соединяемых деталей при нагреве пламенем кислородно-ацетиленовой горелки. Жидкий металл, получаемый при этом, образует неразрывный расплав, в который при необходимости вводится присадочный металл.
Пламя кислородно-ацетиленовой горелки создается горением ацетилена в другом газе – кислороде.
Ацетилен
получают в ацетиленовых генераторах и тут же его используют. Как и кислород, ацетилен может быть в баллоне. Из баллона газ проходит через редуктор, затем смешивается в сварочной горелке, на выходе которой его поджигают, создавая кислородно-ацетиленовое пламя.
Сырьем для получения ацетилена являются карбид кальция и вода.
Карбид кальция
представляет собой твердое вещество, по внешнему виду и твердости напоминающее камень. Его получают путем соединения углерода с известью в электрической печи при температуре 3000 °C. Затем дробят и укладывают в бочки, на которых указывается размер камней, что является важной характеристикой для использования карбида в генераторах. Бочку необходимо закрывать герметично, так как карбид кальция сильно поглощает пары воды, содержащиеся в воздухе. При этом скорость реакции намного медленнее, чем в генераторе, тем не менее, в результате ее также получается ацетилен, который может смешиваться с воздухом, находящимся в бочке, и образовывать взрывчатую смесь.
Ацетилен получается в результате реакции карбида кальция с водой. Этот газ обладает особым запахом, возникающим в генераторах, в которых не происходит очистка ацетилена от сероводорода. При сварке кузова обычно используют контактные генераторы высокого давления. Генераторы выполнены с жестким газометром и имеют камеру для заполнения водой. По мере увеличения давления ацетилена, он выжимает воду в камеру нагнетания и отделяет воду от контакта с карбидом кальция. При понижении давления в газометре зеркало воды поднимается, и реакция возобновляется. Образующаяся известь выпадает в осадок на дно бачка и должна удаляться при каждой новой зарядке генератора. Сухие клапаны и водяные затворы предназначены для предотвращения возврата кислорода в газометр. В баллонах ацетилен растворен в ацетоне, которым пропитана пористая ткань. Максимальная емкость баллона составляет 1000 л/ч.
Сварка алюминия и легких сплавов
Алюминий в чистом виде редко применяется в кузовах автомобилей, в некоторых случаях используются легкие сплавы. Легкие сплавы плавятся при температуре не более 700 °C (алюминий при 658 °C), однако в нормальном состоянии они покрыты пленкой окиси алюминия, которая плавится при температуре 2000 °C. Окись алюминия в виде пленки покрывает присадочный металл и поверхность свариваемых листов, препятствуя тем самым созданию однородного расплава металла. Использование для сварки восстановительных газов не дает эффекта, необходимо применять специальный флюс.
При плавлении этих металлов их цвет не меняется, и только появление ряби на поверхности говорит о начале плавления. Сплавы обладают гораздо большим расширением по сравнению со сталями (чистый алюминий – 17 мм/1 м).
Подготовка деталей из сплавов к сварке подразумевает выполнение следующих операций. Кромки обезжиривают и зачищают напильником и устанавливают встык. Можно производить сварку по наружному углу.
Горелку выбирают с расходом 75 л/ч, пламя регулируют таким образом, чтобы оно не было особенно окисляющим. Желательно использовать ацетилен с хорошей очисткой.
В качестве присадочного материала используют прутки того же состава, что и состав свариваемого сплава. Из этого следует, что необходимо точно знать состав металла, подлежащего сварке, и применять прутки того же состава. Пруток присадочного металла обезжиривают и зачищают. Флюс на него наносят погружением нагретого конца прутка в банку с порошкообразным флюсом или готовят пасту и проворачивают в ней пруток.
Дуговая сварка
Обычно дуговая сварка не применяется для сварки деталей из тонких листов металла. Минимальная толщина листов при горизонтальной стыковой сварке составляет 1,0 мм при условии тщательной обработки свариваемых кромок, при меньшей толщине сварку выполнить трудно. Сварочные агрегаты подразделяются на:
– агрегаты вращательного типа, вырабатывающие постоянный сварочный электрический ток или переменный ток высокой частоты;
– статические агрегаты, дающие сварочный ток переменный или выпрямленный.
Свариваемые кромки
могут располагаться в одной плоскости, т. е. устанавливаются встык. При толщине листов до 2 мм они состыковываются без зазора. При толщине листов в пределах 2–4 мм кромки выполняются прямыми, их состыковывают с зазором, равным
2
/
3
диаметра применяемого электрода, что позволяет обеспечить хороший провар шва.
Для обеспечения качественного выполнения сварки соединяемые кромки должны иметь фаски под углом 45° и затем должны быть состыкованы без зазора. При толщине листов свыше 4 мм кромки должны иметь V-образную форму с углом, равным 90°. Свариваемые кромки могут располагаться в различных плоскостях:
угловая сварка с внутренним швом, с наружным швом
и
внахлестку
.
Фальцовые соединения
Этот способ соединения листов встык мало применяется при ремонте кузовов автомобилей, его вытесняет применение специальных заклепок. Тем не менее, некоторые панели дверей и капотов соединяются с пустотелой рамой или арматурой с помощью фальцовых швов, называемых донными, которые часто дополняют несколькими сварными точками.
Фальцовое соединение применяется для листов:
– 1,2 мм (максимально) для листов из мягкой стали;
– 1,5 мм (максимально) для алюминиевых листов.
Заклепочные соединения
Этот способ соединения заключается в скреплении двух (и больше) листов, предварительно просверленных, с помощью стержней цилиндрической формы, концы которых заканчиваются головками. Одна из головок выполняется заранее, а вторую формируют после вставления заклепки в отверстие. Головки заклепок стягивают листы друг с другом и противодействуют их отрыванию. Стержень заклепки противодействует боковому смещению листов и подвергается действию боковых (перерезывающих) сил.
Соединение заклепками практикуется в тех случаях, когда соединяемые детали нельзя сварить по причине несвариваемости деталей, сложности устранения деформации, возникающей при сварке, либо соединение заклепками оказывается более быстрым и экономичным по сравнению со сваркой.
В производстве кузовов заклепочные соединения применяются при сборке некоторых рам, для закрепления листов (чаще всего из легких сплавов), для закрепления некоторых деталей из пластических материалов, при ремонте листовой обшивки, поврежденной коррозией, если сварка оказывается ненадежной, в особенности при ремонте полов путем замены поврежденного куска новым.
Заклепки изготовляют из любых ковких металлов. Наиболее распространены заклепки из мягкой стали, алюминия и легких сплавов, меди, латуни и др. Различают два типа заклепок:
простые
и
специальные
.
Восстановление резьбы
Профиль резьбы
представляет равнобедренный усеченный треугольник, сторона которого равна шагу. Профиль винта усекается на
1
/
8
высоты треугольника, профиль резьбы гайки – на
1
/
4
. Для обозначения резьбы необходимо указывать следующее: буква М (для метрической резьбы) в противоположность буквам SW (система Витворта, применяемая в Великобритании и Северной Америке); номинальный диаметр, т. е. наружный диаметр винта; шаг, т. е. расстояние (мм) между осями двух соседних усеченных треугольников профиля резьбы.
Нормальным направлением винтовой линии считается правое. Существуют резьбы с крупными и мелкими шагами, предназначенные для каждого номинального диаметра. Практически, если в мастерской применяется винт с метрической резьбой крупного шага, что случается наиболее часто, принято обозначать резьбу величиной номинального диаметра. Например, болт 10 (в этом обозначении подразумевается буква М и шаг 1,5 мм).
Нарезание резьбы, так же как и ее восстановление осуществляется с помощью инструмента, называемого
плашкой
. Существуют разнообразные типы плашек. Наиболее распространенными являются
разрезные очковые
. Плашка представляет собой гайку из твердой закаленной и отпущенной стали, в которой выполнены четыре осевые отверстия, пересекающие резьбу и образующие режущие кромки. Прорезь в плашке позволяет с помощью конического винта слегка изменять номинальный диаметр резьбы. Первые нитки резьбы имеют усеченный профиль для обеспечения постепенного срезания металла в процессе нарезания резьбы.
Плашка устанавливается в
держатель
, который представляет собой обойму, куда помещается плашка, и закрепляется неподвижно с помощью винта, упирающегося в коническое отверстие на наружной поверхности плашки. Два рычага дают возможность вращать плашкодержатель.
