В фабричной лаборатории
Нам нужно побывать теперь в самом «сердце» спичечной фабрики — в ее фабричной лаборатории. Ведь соломка, чтобы сделаться спичкой, должна получить головку из зажигательной массы, а бочка коробки должны покрыться намазкой. Без зажигательной массы и без намазки еще нет спичек, а то и другое готовится в фабричной лаборатории. Кроме того здесь определяют качество материалов, ведут контроль за качеством фабричной продукции, следят за правильностью химических процессов производства, отвешивают материалы по рецепту…
И откуда только не поступают сюда материалы! Соликамские калийные соли, подольские фосфориты или хибинские апатиты, уральские минералы, кавказские или уральские цинковые руды и т. д. — вот те природные источники сырья, из которых вырабатываются для спичечной фабрики бертолетова соль, фосфор, хромпик, цинковые белила и многие другие вещества, поступающие сюда с различных фабрик и заводов и попадающиеся нам в лаборатории.
Далеко не все эти вещества безопасны в обращении, а потому при хранении их приходится принимать определенные меры предосторожности. Технический красный фосфор например не совсем чист, он может содержать небольшой процент способного к самовоспламенению белого фосфора, почему фосфор хранят в изолированных несгораемых складах. Бертолетову соль, которая при наличии органических веществ способна давать опасные взрывы, хранят в отдельных каменных складах, расположенных не ближе 20 м от других складов. В каменных же складах хранят и горючие материалы — серу, парафин.
Для приготовления зажигательной массы составляющие ее материалы необходимо прежде всего измельчить, так как крупные частицы не будут хорошо перемешиваться и не дадут однородной массы. Впрочем это относится не ко всем материалам — бертолетова соль и красный фосфор обычно поступают на фабрику уже в порошкообразном состоянии.
Когда мы заявляем о своем желании посмотреть процесс приготовления зажигательной массы, нас прежде всего направляют к шаровым мельницам, в которых размельчают такие материалы, как трехсернистая сурьма, перекись марганца, битое стекло, канифоль и т. п. Измельченный материал затем просеивается на трясущихся ситах с целью удаления крупных кусков и посторонних примесей. Тут же просеивается и мука, предназначенная для приготовления клейстера.
Материалы подготовлены. Теперь их надо точно развесить согласно пропорциям рецепта. На той фабрике, которую мы осматриваем, применяются единые рецепты Ленспичтреста. Нам их показывают:
1. ОБЫКНОВЕННЫЙ РЕЦЕПТ
Головка
Бертолетова соль. 46,5 %
Хромпик………1.5 %
Сера………..4,25%
Цинковые белила…. 3,75 %
Сурик или мумия…. 15,30%
Молотое стекло…..17,20%
Клей костяной……11,50%
Намазка
Красный фосфор….. 30,76%
Трехсернистая сурьма. 41,03%
Сурик или мумия…. 12,83%
Мел………..2,56%
Цинковые белила…. 1,54%
Молотое стекло…..3,59%
Клей костяной……6,69%
2. ОСОБЫЙ РЕЦЕПТ (Для лучших сортов спичек).
Головка
Бертолетова соль. 48.2 %
Хромпик………2,2 %
Сера……….4,15%
Цинковые белила…. 4,83 %
Перекись марганца…. 1,21 %
Сурик или мумия…. 15,07%
Молотое стекло…..11,3 %
Гарпцус………0,6 %
Клей мездровый…..0,04%
Гуммиарабик…….2,64%
Трагант………0,76 %
Намазка
Красный фосфор…..35,41%
Трехсернистая сурьма. 39,83 %
Сурик или мумия…. 11,06%
Мел………..2,21%
Цинковые белила…..2,21 %
Клей мездровый. 4,42%
Гуммиарабик…….3,54%
Трагант………1,32%
Все эти вещества нужно тщательно перемешать между собой, чтобы получить вполне однородную массу.
Но плохо пришлось бы работающим в лаборатории, если бы они попробовали перемешивать все это в сухом виде. Ведь сухая бертолетова соль при перемешивании с серой непременно взорвется… Поэтому-то предварительно готовят жидкую массу.
Нас подводят к котлам, в которых замачивается холодной водой клей. Воды к нему добавлено столько, чтобы он только набух, образовал студень. С водой клей стоит примерно сутки, а затем котлы ставятся на «водяную баню», т. е. в бак с водой, нагреваемой паром в течение часа до 75–80°. Здесь мы видим уже однородный вязкий прозрачный раствор.
Рис. 27. Коническая мельница. 1 — неподвижный жернов, 2 — подвижный жернов, 3 — скребок для очищения размолотой массы, 4 — воронка
Начинается приготовление массы. В этот котел всыпается прежде всего небольшими порциями бертолетова соль и тщательно перемешивается мешалками. После этого уже добавляются остальные составные части, точно так же при тщательном перемешивании.
Но мы видим, что на этом дело еще не кончается. Из котлов масса поступает в конические мельницы, называемые здесь «краскотерками», или «массотерками» (рис. 27). В этих-то мельницах и происходит помол массы, содействующий тесному перемешиванию ее составных частей. Самый помол производится 2 раза — первый раз в массотерке с несколько большим расстоянием между жерновами, во второй раз в другой массотерке с более сближенными жерновами.
Теперь масса готова и она несколько часов остывает. Но долго ее держать так нельзя, ибо иначе более тяжелые частицы осядут на дно, и она снова потеряет свою однородность.
Перед окончательным выпуском из лаборатории массу опять несколько подогревают и перемешивают.
Также готовят и намазку, только здесь первый помол производят без красного фосфора, а затем уже к смеси добавляют фосфор и пропускают ее еще один или два раза через краскотерку.
Готовые масса и намазка из лаборатории направляются первая «к автоматам», а вторая «в коробконаназывательное отделение».
Пойдем для дальнейшего осмотра фабрики по пути зажигательной массы.
Коробка спичек готова
Он приводит нас в автоматное отделение фабрики, куда поступает и спичечная соломка, уложенная в кассеты (см. стр. 36). Мы видим здесь ряд автоматов марки «Новый симплекс» (рис. 28), изготовляемых у нас в СССР, как с гордостью сообщает нам работница у ближайшего автомата.
Рис. 28. Спичечный автомат «Новый симплекс»
Один аппарат расположен на расстоянии 4 м от другого, между каждыми двумя автоматами поставлена предохранительная противопожарная сетка. Бывает, что во время работы спички в каком-нибудь аппарате воспламенятся, и без этих мер предосторожности огонь может распространиться по всему отделению.
Работой машины можно залюбоваться. Одна работница подает в ее магазины спичечную соломку, а другая убирает наполненные уже готовыми спичками ящики и ставит на их место порожние. Все остальное, т. е. пропитывание конца соломки парафином, обмакивание его в зажигательную массу и сушка готовой спички, производится машиной автоматически.
Внутри открытого корпуса автомата мы видим бесконечную (т. е. сомкнутую) транспортерную ленту, приводимую в движение от вращающихся барабанов. В эту ленту вставлены стальные наборные планки, в гнездах которых находится спичечная соломка. Ее «натыкал» сюда вталкивающий аппарат автомата, расположенный в его передней части. Отсюда планки с соломками доставляются транспортерной лентой сначала к парафинировочному аппарату, где производится автоматическое обмакивание концов соломок в расплавленный парафин. После парафинировочного аппарата соломки идут с лентой к макальному аппарату с зажигательной массой. Здесь вращается барабан, который захватывает массу и наводит ее на движущуюся над ним соломку. Наконец-то соломка получила головку и стала спичкой!
С транспортерной лентой новорожденные спички путешествуют дальше. Они проходят внутри автомата в течение 45–50 мин. длинный путь, в продолжение которого подсушиваются при температуре 25–30°. После этого уже готовые спички подходят к выталкивательному аппарату, также расположенному в передней части автомата. Здесь они выталкиваются из отверстий транспортерной ленты, укладываются в специальные кассеты и посредством канатноподвесного транспортера передаются к набивочным станкам, которые набивают спички в коробки.
— Какова производительность машины? — спрашиваем мы работницу, только что убравшую кассеты с готовыми спичками и вставляющую вместо них пустые.
— Почти полтора миллиона готовых спичек в час. Хватит, чтобы набить 25 тыс. коробок!
Идем к коробконабивочным станкам. Сюда в специальных лотках поступают готовые порожние коробки из этикетировочно-задвижных машин (стр. 38) и вставляются в коробочный магазин станка (вверху справа — рис. 29). В спичечный магазин (вверху слева) в то время вставляются в специальных кассетах готовые спички с автоматов. По столу станка движется вдоль всего станка транспортерная цепь, в гнезда которой загружаются из магазина порожние коробки.
Вот цепь подала их к магазину со спичками, толкач станка выдвигает наполовину ящички из корпусков, в них ложится отмеренное машиной количество спичек, наполненные коробки выходят из-под магазина, специальные рычажки задвигают коробки, и цепь несет их дальше к лотку (на рис. справа). 7–8 тыс. набитых коробок в час выталкивает станок с цепи на лоток!
Коробка наполнена спичками, но она еще неготова к употреблению. Ведь об нее пока нельзя зажечь спичку, так как бока ее еще не покрыты намазкой. Поэтому отсюда коробки на тележках доставляются к коробконамазывательным машинам.
Работница быстро ставит коробки в вертикальном положении на бесконечную ленту транспортера машины, и транспортер проводит их между двумя кистями, автоматически наносящими слой намазки на две боковые грани коробок. Транспортер несет коробки дальше и по дороге на протяжении 6–7 м намазка подсушивается током теплого воздуха.
Рис. 29. Коробконабивочный станок
Коробка спичек наконец готова. Но готовые коробки нужно еще запаковать по 10 шт. в бумажные пакеты. И это делает здесь также машина, одна из самых сложных во всем спичечном производстве. Работница кладет на ее транспортер готовые коробки, машина обертывает их по десятку бумагой, заклеивает пакет, и другая работница снимает с транспортера уже готовые пачки. Таких пачек через ее руки проходит 12–13 тыс. за семичасовой рабочий день!
Пачки сложены в ящики (по 100 пачек в каждом) и доставлены на тележках по узкоколейке в склады, откуда они отправятся в далекий путь и попадут не только во все концы нашего необъятного СССР, но и на отдаленные заграничные рынки, успешно конкурируя со своими сестрами, родившимися на капиталистических фабриках.
Мы проследили длинный и сложный путь, который прошли осиновые кряжи, прежде чем они превратились в горы наполненных изящными спичками коробок, ожидающих теперь своей очереди для отправки со складов. Нам предлагают посетить еще вспомогательные цеха фабрики — столярное и ящичное отделение, ремонтные мастерские с кузницей и литейной — но это не так интересно для нас в данный момент. Ведь самое главное мы осмотрели, и мы удовлетворены. Мы видели, что почти все процессы на фабрике механизированы и автоматизированы, что тяжелый физический труд человека здесь заменен работой целого ряда сложных изящных и остроумных машин и аппаратов, что рабочему нужно только управлять этими машинами и следить за их исправностью. Мало этого, мы видели, что эти машины производятся теперь уже на советских заводах. И на этом участке, как и на многих других, мы успешно освобождаемся от иностранной зависимости:
Впечатление от фабрики у нас остается прекрасное, и в заключение мы интересуемся только еще тем, какие меры здесь принимаются для охраны труда рабочих!
Рабочим — здоровые условия труда!
Этот общий лозунг советских фабрик и заводов стараются полностью проводить и на спичечных фабриках. Все канаты, ремни, зубчатки, выступающие концы валов и другие опасные места ограждены. Во избежание вредной пыли помол таких материалов, как стекло, хромпик, трехсернистая сурьма, производится в закрытых аппаратах. Везде устроена с этой целью также хорошая вентиляция, которая нужна еще для удаления мелкой древесной пыли, паров парафина, для поддержания необходимой чистоты и влажности воздуха…
Бертолетова соль хранится отдельно, совершенно изолированно. Все рабочие приучены обращаться с ней крайне осторожно, так как она представляет большую опасность, особенно смешанная с серой. Разве можно сравнить эту советскую фабрику со старой капиталистической фабрикой, где не было ни автоматов, ни транспортеров, где почти все приходилось делать руками!