11.1. Главная цель производства
11.2. Принципы управления производством
11.3. Системы менеджмента качества в управлении производством
11.4. Пути автоматизации процессов управления производством
11.1. Главная цель производства
До последнего времени в России существовало убеждение, что повышение качества и увеличение объема производства несовместимы, так как если повышать качество продукции, начинают падать объемы производства, если же увеличивать объемы производств, будет снижаться качество.
Однако анализ опыта современных предприятий западных стран свидетельствует о другом. Он показывает, что улучшение качества исключает потери рабочего времени и простои станков и стимулирует производство качественной продукции и лучшее обслуживание. В результате происходит цепная реакция – более низкие затраты, лучшие конкурентные позиции, больше рабочих мест и, как следствие, увеличение объема производства.
В этом отношении показателен опыт Японии.
Еще в 1948–1949 году в ряде компаний обратили внимание на то, что повышение качества естественно и неизбежно вызывает повышение производительности. Анализ опыта наиболее успешно работающих предприятий показал, что существует определенная ценная реакция по влиянию качества на эффективность работы предприятия (рис. 11.1).
Рис. 11.1 . Схемы построения системы качества в Японии
Главная особенность подобных систем – ориентация на потребителя, который рассматривается как самое важное звено производственной линии. Качество должно быть направлено на удовлетворение его потребностей – настоящих и будущих.
Тотальное управление качеством начинается с намерения, которое фиксируют управляющие. Инженеры и другие работники должны претворить намерения в планы, спецификации, контроль, производство.
Менеджеры в рассматриваемых условиях несут ответственность за улучшение на каждом этапе. Современные инженеры должны понять, за что они отвечают, используя простые, но эффективные статистические методы распознавания специальных (прогнозируемых) случаев отклонений, и осознать, что существенным является постоянное совершенствование производственных процессов. Повышение качества в этих условиях сразу же безоговорочно становится задачей, охватывающей любую деятельность в сфере производства товаров и услуг: поставки сырья, конструирование и изменение конструкции товаров и форм услуг, организацию производства, изучение потребителей и другие этапы жизненного цикла изделий.
11.2. Принципы управления производством
Развитие теории управления производством, в центре которой – качество выпускаемого товара, нашло наиболее полное отражение в работе американского ученого В. Деминга «Выход из кризиса». Он предложил 14 принципов управления, которые были использованы японской высшей администрацией для интенсивной перестройки промышленности.
Эти 14 принципов, по мнению автора, применимы везде, в маленьких организациях так же, как и в больших, в сфере услуг так же, как и на производстве. Их можно использовать и в отдельных подразделениях компании.
Вот эти принципы:
1. «Сделайте так, чтобы стремление к совершенствованию товара или услуги стало постоянным; ваша конечная цель – стать конкурентоспособным, остаться в бизнесе и обеспечить рабочие места.
2. Усвойте новую философию. Мы живем в новую экономическую эпоху. Современные управляющие должны ответить на вызов, должны осознать свою ответственность и взять на себя руководство, чтобы добиться перемен.
3. Исключите зависимость от контроля при достижении качества. Устраните необходимость в массовом контроле, в первую очередь сделав качество неотъемлемой характеристикой товара.
4. Прекратите практику предоставления заказов на основании ценовых показателей. Вместо этого сведите к минимуму совокупные затраты. Старайтесь иметь одного поставщика для каждой из комплектующих, работайте с ним на основе долгосрочных отношений взаимного доверия и лояльности.
5. Постоянно и неизменно совершенствуйте систему производства и обслуживания, чтобы повышать качество и производительность и таким образом постоянно снижать затраты.
6. Создайте систему подготовки кадров на рабочих местах.
7. Создайте систему эффективного руководства. Целью инспектирования должна быть помощь людям, станкам и устройствам работать лучше. Контроль над администрацией нуждается в пересмотре, так же как контроль за производственными рабочими.
8. Уничтожьте страх, чтобы дать возможность эффективно работать на компанию.
9. Разрушьте барьеры между отделами. Работники исследовательских, конструкторских, торговых и производственных отделов должны работать как одна команда, предвидеть возникновение проблем при производстве и использовании продуктов и услуг.
10. Откажитесь от лозунгов, проповедей и заданий для рабочих, призывающих к нулевому браку и достижению новых уровней производительности. Подобные проповеди только вызывают противодействие, поскольку в большинстве случаев низкое качество и низкая производительность вызваны системой и, следовательно, вне власти рабочего.
11. Исключите нормы (квоты) на производстве. Откажитесь от объективистских методов управления. Откажитесь от управления, ориентирующегося на цифры, на количественные показатели.
12. Устраните препятствия, которые не позволяют кадровому рабочему гордиться своим мастерством. Ответственность инспекторов должна быть изменена, они должны отвечать не за цифры, а за качество. Устраните препятствие, не позволяющее администрации и инженерным работникам гордиться своим мастерством. Это означает, кроме всего прочего, отказ от ежегодной аттестации и объективистских методов управления.
13. Внедрите обширную программу повышения квалификации и самосовершенствования.
14. Сделайте так, чтобы каждый в компании участвовал в программе преобразований. Преобразования – дело каждого».
Эти 14 принципов легли в основу современных подходов к управлению производством. Учитывая их важность и для российской экономики в условиях перехода к рыночным принципам и механизмам ее организации, рассмотрим более подробно:
1. «Сделайте так, что задача совершенствования товара или услуги стала постоянной ». Существуют две проблемы: 1) проблемы сегодняшнего дня; 2) проблемы завтрашнего дня для той компании, которая надеется остаться в бизнесе. Сегодняшние проблемы – это поддержание качества товара, выпускаемого сегодня, регулирование объема выпуска продукции, с тем чтобы не слишком превысить существующий объем продаж; бюджет; занятость; прибыли;
продажи; налаживание связи с общественностью; прогнозирование и так далее.
Решение проблем будущего требует в первую очередь и главным образом постоянства цели и приверженности улучшению конкурентных позиций, чтобы сохранить жизнеспособность компании и обеспечить рабочие места для ее служащих. К чему стремится совет директоров и президент компании – к быстрому получению прибыли или к постоянству цели? Дивиденды следующего квартала не так важны, как существование компании через 10, 20, 30 лет. Утвердить постоянство цели – значит принять на себя следующие обязательства:
А. Вводить новшества. Вкладывать ресурсы в долгосрочное планирование, что предполагает заботу:
– о новой услуге и новом товаре, которые помогут людям материально лучше жить, а перспективы сбыта их будут достаточно хорошими;
– новых материалах, которые потребуются, и соответствующих затратах на них;
– способе производства и возможных изменениях производственного оборудования;
– новых навыках, которые могут понадобиться;
– подготовке и переподготовке персонала;
– стоимости производства;
– стоимости маркетинга; планах снижения стоимости обслуживания;
– удовлетворении потребителя.
Одно из главных требований к введению новшеств – вера в то, что у них есть будущее. Инновации, основа будущего, не могут бурно развиваться до тех пор, пока высшее руководство не заявит о своей непоколебимой приверженности качеству и производительности. До тех пор, пока эта политика не будет внедрена институционально, руководители среднего звена и другие работники будут весьма скептически оценивать свои усилия.
Б. Вкладывать ресурсы:
– в исследования;
– в образование.
В. Постоянно совершенствовать конструкцию товара.
Потребитель – важнейшая часть производственной линии.
Ошибочно предполагать, что эффективное производство товара или услуги безусловно обеспечит платежеспособность организации и высокое конкурентное положение. Высока вероятность банкроства, если организация производит не тот товар или предлагает не ту услугу, даже если каждый ее работник будет работать с усердием, использовать статистические методы и все остальные способы повышения эффективности.
Потребители, поставщики, работники предприятий нуждаются в том, чтобы руководители заявили о постоянстве целей – намерении остаться в бизнесе, производить товары и услуги, которые помогут людям лучше жить и будут иметь сбыт.
Высшее руководство должно обнародовать решение, что ни один служащий не потеряет работу в результате повышения качества и производительности.
2. «Усвойте новую философию». Чтобы существенно изменить экономическую ситуацию в стране и повысить благосостояние народа, по мнению В. Деминга, следует устранить препятствия, наносящие ущерб конкурентоспособности промышленности, созданные государственным регулированием и антимонопольной деятельностью. При внедрении новых систем управления нельзя терпеть общепринятый уровень ошибок; брак; материалы, не подходящие для работы; людей на рабочих местах, которые не знают, в чем заключается их работа, и боятся спросить; устранение поломок; архаичные методы обучения на рабочих местах, неадекватный и неэффективный контроль; руководство, корни которого за пределами компании; частую смену работы представителями администрации; опоздание на работу и другое.
3. «Устраните зависимость от массового контроля».
Рутинная стопроцентная проверка с целью улучшения качества равноценна включению брака в план и признанию того, что процесс не обладает теми возможностями, которых требует технология.
Контроль с целью улучшения качества – запоздалая, неэффективная, долгостоящая мера. Качество – результат оптимизации процесса производства, а не контроля. Это один из главных принципов современных систем управления качеством.
4. «Прекратите практику предоставления заказа фирме только на основании цены». Нельзя оставлять качество, услуги и цены исключительно на произвол ценовой конкуренции – учитывая нынешние требования единообразия и надежности.
Цена не имеет смысла без определения меры качества покупаемого товара. Без адекватного измерения качества фирмы будут стремиться получать заказы благодаря самым низким ценам, и неизбежным результатом будет низкое качество и высокая стоимость выпускаемых товаров.
Так, целью покупки станков и другого оборудования должна быть минимизация чистой стоимости часа (или года) его работы, которая учитывает оптимальное соотношение его цены и производительности.
Тот, кто стремится к получению контрактов по самым низким ценам, заслуживает, чтобы его обманули.
Новый подход к работе снабженцев. Экономисты учат мир тому, что конкуренция на рынке дает каждому возможность заключить наилучшую сделку. Может быть, так было в прежние времена, когда у пекаря были свои покупатели, у портного – свои, у сыродела – свои и так далее. В те дни было довольно легко сделать разумную покупку. Сегодня все иначе. Легко прочесть, что написано на этикетке с ценой, но чтобы оценить качество, нужно образование.
Отдел снабжения должен сменить ориентацию с минимальной первоначальной цены приобретаемого материала на минимальные совокупные затраты. Это значит, что для того, чтобы делать закупки, специалист по снабжению должен иметь определенную подготовку. Необходимо также понять, что характеристики исходных материалов далеко не всегда дают всю информацию о том, как они себя проявят в изделии. Материалы и детали могут быть великолепны сами по себе и тем не менее плохо сочетаться в процессе производства или в конечном продукте. Таким образом, необходимо пропустить образцы материалов через весь производственный цикл, осуществить сборку и, наконец, отдать товар в руки потребителя.
Преимущества единого источника и долгосрочных отношений.
Долгосрочные отношения между покупателем и поставщиком необходимы для достижения лучших экономических результатов.
Они имеют функциональные преимущества. Даже если два поставщика присылают качественные материалы, различия между ними все-таки будут. Замена материалов одного поставщика материалами другого приводит к потере времени из-за их различия технологических свойств.
Даже различия между партиями, поступающими от одного поставщика, достаточно, чтобы вызвать сбои производства. Справедливо было бы предположить, что различия в партиях от двух разных поставщиков создадут еще больше проблем.
Товары и услуги. Приобретать товары и услуги тоже следует у одного поставщика. Один и тот же товар можно приобрести в нескольких местах по разным ценам. Однако рассмотрение проблемы товароматериальных запасов и возможности доставки товара в разумное время и точно в срок тоже важно для потребителя. Важно также, чтобы тип товарного вагона или трейлера, а также его состояние – чистота и исправность – соответствовал грузам: ввозимым и вывозимым товарам. В случаях, когда с материалами трудно обращаться, хороший торговец может прислать своего сотрудника для того, чтобы он помог при разгрузке и складировании приобретенных товаров. Таким образом, выбор одного продавца данного товара может оказаться разумной процедурой. Точно так же разумно выбрать одного транспортного агента для доставки из определенной точки.
Разовая покупка по сравнению с постоянными поставками материалов. Важно, чтобы покупатель знал, какова разница между разовой покупкой и постоянными поставками.
Необходимо существование взаимного доверия и взаимопомощи между покупателем и продавцом. То, что одна компания покупает у другой – это не просто материал: она покупает нечто более важное, а именно инженерное искусство и возможности дальнейшего роста. Эти требования к поставщику должны быть выработаны задолго до того, как он произведет какой-либо материал.
Огромное преимущество японской системы Канбан (доставка точно в срок) определяется жесткой дисциплиной, которая заключается в том, что процесс происходит в пределах нормы; качество, количество и периодичность всегда предсказуемы.
5. «Постоянно и неизменно совершенствуйте систему производства и обслуживания». Качество должно «встраиваться» в изделие на всех этапах, начиная с конструирования. На этапе планирования может быть уже поздно. Каждый товар следует рассматривать как единственный в своем роде; есть лишь один шанс добиться максимального успеха. При этом желаемое качество начинается с цели, определяемой руководством. Чтобы донести до покупателя запланированное качество, цель должна быть претворена в планы, спецификации, тесты. Все это – обязанности администрации. От самых истоков будет идти постоянное сокращение потерь и постоянное повышение качества, реализуемые в любом виде деятельности – снабжении, перевозках, конструировании, методах, профилактике оборудования, локализации деятельности, сбыте, методах распределения, контроле, переподготовке, бухгалтерском учете, начислении зарплаты, обслуживании потребителей.
6. «Организуйте обучение». Обучение следует полностью изменить. Администрация нуждается в обучении, чтобы узнать все о компании – от исходных материалов до потребителя. Основная проблема – это необходимость оценки отклонений. Администрация должна понять те проблемы, которые лишают производственного рабочего возможности получать удовлетворение от работы, и бороться с ними.
В Японии в силу менталитета управляющие имеют преимущества перед управляющими в Америке. Японский управляющий начинает свою карьеру с длительной службы внутри компании (от 4 до 12 лет), которая предполагает работу в цехе и других подразделениях. Он знаком со всеми проблемами производства. Он поработал в снабжении, бухгалтерии, отделах распределения и сбыта.
Деньги и время, потраченные на обучение, будут неэффективны до тех пор, пока не будут устранены препятствия, сдерживающие оптимизацию труда. Обучение профессии должно учитывать нужды потребителя.
7. «Станьте руководителями». Работа администрации не в надзоре, а в руководстве. Администрация должна работать над источниками оптимизации, стремиться к повышению качества продукции и услуг, претворять намерения в конструкции и реальный продукт. Для требуемого изменения западного стиля управления необходимо, чтобы управляющие стали лидерами. Нужно отказаться от ориентации на результат (управление через количественные показатели, приказы, стандарты, соответствующие спецификациям, нулевой брак, оценку качества выполнения); вместо этого нужно руководить на месте. Для этого могут быть рекомендованы в качестве примера следующие предложения:
– Необходимо устранить препятствия, лишающие кадрового рабочего возможности гордиться своим мастерством.
– Руководители должны знать работу, которую они контролируют.
– Менеджеры должны обладать властью и быть ориентированы на то, чтобы информировать высшую администрацию об условиях, которые необходимо изменить (унаследованный брак, неотремонтированные станки, плохие инструменты, нечеткое определение приемлемого уровня мастерства; акцент на количестве, а не на качестве).
– Администрация должна принимать меры по осуществлению предложенных изменений. В большинстве организаций эта идея – всего лишь пустые мечты, поскольку руководитель ничего не знает о работе.
8. «Устраните страх». Никто не может добиться наилучших показателей, если не чувствует себя защищенным. Обычно потери из-за ухудшения качества работы – верный показатель присутствия страха. Существует широко распространенное явление – сопротивление новым знаниям. Продвижение вперед, необходимое современной промышленности, требует знаний, и все-таки люди опасаются их. В сопротивлении знаниям свою роль может играть ложное чувство гордости. Новые знания, приобретенные сотрудниками компании, могут обнажить некоторые ошибки. Несмотря на эти противоречия, все должны быть ориентированы на овладение новыми знаниями, поскольку они могут помочь работать лучше.
Некоторые люди могут сомневаться в своей способности научиться чему-либо новому на данном этапе их жизни. В связи с этим могут проявляться реальные выражения страха. Наиболее частыми проявлениями страха являются следующие:
«Я боюсь потерять работу из-за того, что компания обанкротится.
У меня есть чувство, что непосредственный руководитель может уйти в другую компанию. Если он это сделает, что тогда станет со мной?
Я бы мог работать лучше, если бы знал, что произойдет завтра.
Я боюсь выдвинуть идею. Если я это сделаю, меня сочтут предателем.
Я боюсь, что в следующем году меня не повысят в должности по результатам аттестации.
Если бы я делал то, что в перспективе полезнее всего для компании, я должен был бы временно свернуть производство для проведения ремонта, реконструкции. Мои дневные показатели резко пойдут вниз, и я окажусь без работы.
Я боюсь, что у меня не всегда найдется ответ на вопрос руководителя.
Я боюсь признать ошибку.
Я бы хотел лучше понимать причины некоторых процедур в компании, но не осмеливаюсь спросить о них».
Страх наносит и другой ущерб – из-за него невозможно содействовать реализации самых важных интересов компании, поскольку необходимо выполнять специфические правила или производственные нормы.
Так, мастер боится остановить производство, чтобы произвести ремонт. Он знает, что это лучше для компании, но его работа сводится к обеспечению производства планового количества отливок в день. Он работает, хотя осознает риск возникновения аварии. Вполне естественно, станок выходит из строя. Мастер не только не смог выполнить задание, но, что еще хуже, вся производственная линия остановлена на несколько дней для ремонта.
9. «Разрушьте барьеры между отделами». Люди, работающие в исследовательском или конструкторском отделах, в сфере снабжения, сбыта, получения исходных материалов, должны знать, какие проблемы возникают в связи с различиями материалов и спецификациями в процессе производства и сборки. В противном случае неизбежны производственные потери, вызванные необходимостью исправлений, которые, в свою очередь, вызваны использованием материалов, не соответствующих технологии.
Группа, в которую входят представители конструкторского, производственного и сбытового отделов, могла бы внести вклад в разработку перспективной конструкции и совершенствовать товар, услугу или повысить качество, если бы могла работать, не боясь риска. Такие группы можно назвать административными кружками контроля качества.
10. «Исключите лозунги, призывы повысить производительность». Многие предприятия широко используют различные приемы воздействия на рабочих через задания, лозунги, плакаты с призывами повысить производительность.
Эти меры часто вызывают горечь и негодование. Они показывают рабочему, что администрация ничего не знает о препятствиях, не позволяющих ему гордиться своим мастерством.
Сиюминутным эффектом кампании плакатов и призывов может быть некоторое кратковременное повышение качества и производительности в результате устранения некоторых явных специфических причин брака. С течением времени ситуация становится прежней и даже ухудшается. Администрация должна осознать, что ее главная обязанность – совершенствовать систему и, конечно, устранять любые специфические причины, выявленные с помощью статистических методов.
11. а) «Исключите нормы (квоты) на производстве для рабочих».
Количественные показатели для кадровых рабочих иногда называются "измеряемая дневная работа"; нормы или рабочие стандарты. Естественно, у контролера (или бухгалтера) должен быть прогноз затрат. Люди, занимающиеся организацией производства, пытаются оценить эти затраты. Впоследствии они становятся стандартными затратами, нормой или квотой.
Нормы выработки часто устанавливаются из расчета на среднего рабочего. Естественно, у половины работников показатели выше среднего, а у половины – ниже среднего. Происходит следующее: давление со стороны руководства удерживает показатели лучшей половины на уровне нормы, но не более того. Люди, показатели которых ниже среднего, не могут выполнить норму. Результатом являются убытки, хаос, неудовлетворенность и текучесть кадров. Некоторые нормы устанавливаются исходя из уровня работы выше среднего, что еще более негативно отражается на ее результатах.
Норма – это препятствие на пути повышения качества и производительности. В большинстве случаев нормы не способны помочь работать лучше. Они совершенно несовместимы с постоянной оптимизацией.
Работа администрации должна заключаться в том, чтобы заменить нормы выработки компетентным и разумным руководством.
Руководители должны понимать суть работы и ее принципы. Везде, где отказались от норм выработки и заменили их разумным руководством, качество и производительность заметно повысились и люди стали получать большее удовлетворение от работы.
б) «Откажитесь от количественных целей работы администрации».
Внутренние цели, определяемые администрацией компании и не подкрепленные методами их достижения, являются, по утверждению В. Деминга, просто пародией, например, призывы снизить стоимость гарантийного обслуживания на 10 % в будущем году; увеличить объем продаж на 10 %; повысить производительность на 3 % в будущем году без их конкретизации не обеспечат их достижения.
Естественно отклонение в правильном направлении (обычно спланированное на основании неточных данных) расценивается как успех. Отклонение в противоположном направлении вынуждает всех искать объяснений и рождает новые проблемы.
Если система, в которой работает администрация, стабильна, нет нужды определять цель. Все равно будет получено только то, что даст система. Цель, находящаяся за пределами возможностей системы, не будет достигнута.
Если система нестабильна, то нет смысла определять цель. Нет возможности узнать, что станет результатом работы.
Как уже отмечалось, управление, основанное на количественных показателях, – это попытка управлять, не зная, что, собственно, нужно делать. Очень часто это управление основанно на страхе.
Очевидна ошибочность «управления, основанного на цифрах». Единственные цифры, к которым представителю администрации позволительно привлечь внимание своих подчиненных, должны просто констатировать факты, связанные с проблемой выживания. Примеры: если объем продаж в будущем году не повысится на 10 %, то предприятию грозит банкротство.
12. «Устраните препятствия, лишающие профессиональной гордости людей». Эти препятствия следует устранить для двух групп людей. Одна группа – это администрация и служащие. В данном случае препятствие – ежегодная аттестация, оценка заслуг.
Другая группа – кадровые рабочие. Производственный рабочий часто находится перед лицом таких препятствий, которые вызывают огромные потери в качестве, производительности и отрицательно сказываются на конкурентном положении. Препятствия, не зависящие от рабочего, лишают его естественного права – права гордиться своей работой, права хорошо работать.
13. «Поощряйте образование и совершенствование».
Организации нужны не просто хорошие специалисты, ей нужны специалисты, квалификация которых повышается благодаря образованию.
Однако в любой области есть дефицит людей с высоким уровнем знаний. Каждый, кто отвечает за перестройку производства, нуждается в новых знаниях. Администрация должна пройти новый этап обучения.
Для людей в их деятельности важны не столько материальные стимулы, сколько постоянно расширяющиеся возможности что-то делать для общества материально и духовно.
14. «Действуйте, чтобы осуществить изменения».
1. В администрации, находящейся у власти, всегда происходит борьба по каждому из приведенных выше 13 принципов, «смертельным болезням», «препятствиям», как называл их в своей работе В. Деминг. Управляющие должны прийти к соглашению в отношении содержания принципов и определить направления развития. Они должны претворять в жизнь новую философию.
2. Администрация, облеченная властью, должна гордиться тем, что приняла новую философию и новую ответственность.
3. Администрация, облеченная властью, должна объяснять на совещаниях возможно большему числу служащих компании, почему перемены необходимы. Достаточное число служащих компании должны понимать, в чем состоят 14 принципов, «смертельные болезни» и «препятствия». В противном случае администрация бессильна.
Все это движение может начать и осуществить администрация среднего звена, если она единодушна.
4. Любая деятельность, любая работа – это часть процесса. Схема динамики любого процесса будет делить работу на стадии, которые составляют процесс производства. Это не отдельные объекты, каждый из которых работает с максимальной прибылью.
Каждая стадия взаимодействует со следующей и предыдущей в направлении достижения оптимальной согласованности, и все они работают вместе для достижения качества, которое высоко оценит конечный потребитель.
5. Необходимо как можно скорее начинать создание организации, чтобы обеспечить постоянное повышение качества.
6. В группу может войти любой. Цель группы – совершенствовать исходный и конечный продукт каждой стадии. В группу вполне могут входить представители разных отделов. У группы есть потребитель.
У каждого члена группы есть возможность предлагать свои идеи, планы, цифры; но каждый должен быть готов к тому, что одна из его самых любимых идей будет «потоплена» с согласия группы. У него могут появиться возможности позже, на другом этапе цикла. В хорошей группе есть коллективная память.
Рассмотренные 14 принципов управления В. Деминга были разработаны на основе опыта послевоенного развития промышленности в Японии и, главным образом, ориентированы на преодоление экономических проблем и трудностей, которые переживала экономика США в конце 40-х – в начале 50-х годов XX века. Однако эти принципы управления во многом остались актуальными и для современной экономики, в том числе и России.
Часть этих принципов нашла применение при формировании и использовании в управлении производством Концепции всеобщего управления качеством – Total Quality Management (TQM).
11.3. Системы менеджмента качества в управлении производством
Идеи организации и управления производством, разработанные учеными в середине прошлого века, наиболее полно нашли применение в моделях, стандартах и системах менеджмента качества. В основу этих систем положен методологический подход к управлению производством с учетом Концепции всеобщего управления качеством (TQM), которая регламентируется семейством международных стандартов ISO (ИСО):
1. Системы менеджмента качества. Основы и словарь (ИСО 9000: 2000).
2. Системы менеджмента качества. Требования (ИСО 9001: 2000).
3. Системы менеджмента качества. Рекомендации по улучшению деятельности (ИСО 9004).
4. Системы менеджмента качества. Методические указания по проверке систем качества (ИСО 19011).
При построении систем качества на предприятии в соответствии с названными стандартами в настоящее время руководствуются следующими 8 принципами [3]:
1 . Ориентация на потребителя. Все организации зависят от своих потребителей и поэтому должны понимать их текущие и будущие потребности, выполнять их требования и стремиться превзойти их ожидания. При этом благополучие любой организации, предприятия зависит от объемов реализации производимой ими продукции или услуг, которые в свою очередь зависят от соответствия этой продукции (услуг) потребностям и ожиданиям потребителей.
Весь персонал организации должен знать и понимать потребности и ожидания потребителей. Удовлетворенность потребителей следует определенным образом измерять и оценивать, а система качества должна содержать механизм выработки корректирующих действий в необходимых случаях.
2. Лидерство руководителя . Руководители обеспечивают единство цели и направления деятельности организации. Им следует создавать и поддерживать внутреннюю среду, в которой работники должны быть полностью вовлечены в решение задач организации. Прежде всего необходимо, чтобы руководители высшего звена примером демонстрировали приверженность к качеству.
Один из способов реализации этого принципа – определение руководством предприятия долгосрочной политики и миссии предприятия по вопросам качества, а также представление этой политики в виде измеряемых целей и задач, в том числе для производственных и функциональных подразделений.
При этом задачей руководства является обеспечение атмосферы доверия и работы без страха, инициирование, признание и поощрение вклада людей, поддержка открытых и честных взаимоотношений. Такая атмосфера максимально способствует раскрытию творческих возможностей персонала и лучшему решению задач качества.
3. Вовлечение работников . Работники всех уровней составляют основу организации, и их полное вовлечение дает возможность организации с выгодой использовать их способности. Люди составляют наиболее существенную и ценную часть организации, поэтому наилучшее использование возможностей людей может принести организации максимальную пользу.
Можно выделить три вида мотивации: принуждение, договор и самомотивация. Необходимо использовать все три вида, но изменять акценты. Принуждению следует оставить самую малую часть. Как показывает опыт, качество этим не обеспечить. Дисциплину и правила надо соблюдать и за их нарушения следует наказывать. Одновременно руководители должны создавать различные системы материального стимулирования, в которых работники поощряются за достигнутые результаты. Это некоторый договор между руководителем и персоналом. Но главное в этом договоре – не нарушать следующий принцип:
«Премировать не за качественную продукцию или работу, а за улучшение продукции и процессов». Только улучшение следует стимулировать. Выполнение же стандартных требований не должно быть предметом стимулирования.
Особо важное значение имеет самомотивация. Люди работают с удовольствием тогда, когда они заняты любимым делом. Им нравится заниматься своим делом, во-первых, потому, что это у них лучше всего получается, во-вторых, они гордятся результатами своего труда, в-третьих, они получают признание от своих близких и коллег.
4. Системный подход к менеджменту. Выявление, понимание и менеджмент взаимосвязанных процессов как системы содействует результативности и эффективности организации.
На предприятии не должно быть отдельной системы качества, а должна быть единая система менеджмента, базирующаяся на принципах менеджмента качества. Отдельно взятая система качества, поддерживаемая в основном специалистами по качеству, может привести к рассогласованию действий, например в области экологии и безопасности труда, и даже быть вредной с точки зрения бизнеса. Необходима интеграция, т. е. создание не отдельно взятой системы качества, а реализация относящихся к качеству управленческих процедур как составной части всей системы руководства и управления бизнесом. Таким образом, системный подход к менеджменту – это построение интегрированной системы взаимосвязанных процессов, используемых для достижения поставленных целей в области качества, безопасности труда и охраны окружающей среды и повышающих эффективность и конкурентоспособность предприятия.
5. Постоянное улучшение . Постоянное улучшение деятельности организации в целом следует рассматривать как ее неизменную цель.
Реализация этого принципа прежде всего требует определенной перестройки сознания, формирования у каждого работника предприятия потребности в постоянном улучшении продукции, процессов и системы в целом. Как правило, принцип реализуется не путем постановки широкомасштабной цели и прорывами, а маленькими шагами постоянно и повсеместно. При этом эффективность всех процессов должна повышаться.
В настоящее время необходимость постоянного улучшения признана важным средством достижения и сохранения организацией конкурентоспособности. Улучшение должно быть заложено в структуру и характер организации, постоянное улучшение должно стать целью каждого работника в отдельности и ее коллектива в целом.
6. Принятие решений, основанное на фактах. Данный принцип чаще всего является альтернативой применяемого на практике способа принятия решений на основе интуиции и прошлого опыта, предположений и др. Решения будут наиболее эффективными, если они основываются на анализе данных и информации.
Реализация принципа требует измерений и сбора достоверных и точных данных, относящихся к рассматриваемой задаче. Сбор данных и последующий их анализ требуют владения специальными методами. В частности, необходимо понимание и использование соответствующих статистических методов [3].
7. Взаимовыгодные отношения с поставщиками. Организация и ее поставщики взаимосвязаны, и отношения взаимной выгоды повышают способность обеих сторон создавать ценности. Реализация этого принципа требует идентификации основных поставщиков, организации с ними четких и открытых связей и отношений (основанных на балансе кратко– и долгосрочных целей), обмена информацией и планами на будущее, совместной работы по выяснению потребностей потребителей, инициирования совместных разработок и улучшения продукции и процессов. Система качества должна иметь стимулирующие механизмы по признанию достижений и улучшений поставщика.
8. Процессный подход. Желаемый результат достигается эффективнее, когда деятельностью и ресурсами управляют как процессом. При этом каждый процесс рассматривается как система с вытекающими последствиями [3]:
– входы и результаты процесса четко определяются и измеряются;
– определяются потребители каждого процесса, идентифицируются их требования, изучается их удовлетворенность результатами процесса;
– устанавливается взаимодействие данного процесса с функциями предприятия;
– каждый процесс управляется, и устанавливаются полномочия, права и ответственность за управление процессом;
– при проектировании процесса определяется его ресурсное обеспечение.
В соответствии со стандартом ИСО 9000:2000, процесс – это совокупность взаимосвязанных и взаимодействующих видов деятельности, преобразующих входы в выходы.
Процессы в любой организации по своей сущности могут быть трех видов:
– индивидуальный процесс, выполняемый отдельным работником;
– функциональный, или вертикальный, процесс, отражающий деятельность структурных подразделений организации;
– межфункциональный, или горизонтальный, процесс (бизнес-процесс), который пересекает по горизонтали деятельность организации и представляет собой совокупность взаимосвязанных процессов, обеспечивающих достижение желаемых результатов, соответствующих интересам организации.
Система менеджмента качества наиболее наглядно может быть показана в виде совокупности процессов, каждый из которых представляется в виде унифицированной схемы (рис. 11.2).
Рис. 11.2 . Схема процесса системы менеджмента качества
Вход-Выход в этой схеме являются Выходом и Входом других смежных бизнес-процессов (одного или нескольких). При построении информационных моделей бизнес-процессов в последние годы широко используется методология SADT [3], в основе которой лежит построение набора взаимосвязанных диаграмм в виде древовидной структуры. Общая функция системы, указанная на верхней (корневой) диаграмме, последовательно детализируется на нижних диаграммах. Каждая из диаграмм состоит из блоков и дуг. Блок графически изображается в виде схемы (рис. 11.2). Блоком изображается функция (процесс) системы. Блоки на SADT-диаграмме не располагаются случайным образом, а размещаются с учетом их важности (доминирования). Доминирование понимается как влияние, которое один блок оказывает на другие блоки. Наиболее доминирующий блок размещается в верхнем левом углу диаграммы, а наименее доминирующий – в правом нижнем углу.
В одной диаграмме рекомендуется размещать не менее трех и не более шести блоков. Дуги изображают связи между блоками. В SADT-моделях применяются следующие типы взаимосвязей блоков для описания их отношений:
1. Выход одного блока на вход другого или нескольких других блоков.
2. Обратная связь от выхода на вход этого блока или других блоков.
3. Выход одного блока на управление других блоков.
4. Обратная связь от выхода на управление этого или других блоков.
5. Выход одного блока на механизм (ресурсы) других блоков.
6. Обратная связь от выхода на механизм этого или других блоков.
7. Один и тот же вход на несколько блоков.
8. Выходы нескольких блоков на вход одного блока.
9. Одно и то же управление на несколько блоков.
10. Один механизм (ресурсы) на несколько блоков.
SADT-модель развивается в процессе структурной декомпозиции сверху вниз. Декомпозиция – это процесс создания диаграммы, детализирующей определенный блок и связанные с ним дуги. Декомпозиция прекращается, когда нижний уровень достаточно детализирован для достижения цели моделирования.
Применение SADT-методологии может быть показано на примере построения функциональной модели группы процессов системы менеджмента качества, для которой SADT-модель строится в виде набора иерархически взаимосвязанных диаграмм древовидной структуры. Исходным корнем этого дерева является верхняя диаграмма с графической моделью рассматриваемой системы в виде обобщенного процесса (рис. 11.3).
Рис. 11.3. Обобщенный процесс системы менеджмента качества
Далее осуществляется декомпозиция (детализация) корневой диаграммы, которая на первом уровне иерархии выполняется в соответствии со структурой международного стандарта ИСО 9001:2000, а ее основное содержание распределено между следующими пятью разделами: система менеджмента качества; ответственность руководства; менеджмент ресурсов; процесс жизненного цикла продукции; измерение, анализ и улучшение. В каждом из этих разделов изложены требования к соответствующим процессам. SADT-диаграмма этого первого уровня декомпозиции системы менеджмента качества приведена на рис. 11.4. Каждый из блоков (А1, А2, А3, А4, А5), изображенных на этой диаграмме, обозначает группу процессов, обеспечивающих выполнение соответствующей функции, а стыковка блоков осуществляется с помощью линий связи, обозначенных кодами: I – вход, C-управление, О-выход, М-механизм.
Далее проводится декомпозиция в рамках отдельных блоков А1, А2, А3, А4, А5 и так далее до момента рассмотрения блоков как элементарных неделимых бизнес-процессов.
Рис. 11.4 . Основные группы процессов системы менеджмента качества (А0 ) [3]
Рассмотренная методология SADT-моделирования регламентируется специальными стандартами IDEF0.
11.4. Пути автоматизации процессов управления производством MRP – системы
В начале 60-х годов прошлого века в связи с ростом популярности вычислительных систем возникла идея использовать их возможности для планирования деятельности предприятия, в том числе для планирования производственных процессов. Необходимость планирования обусловлена тем, что основная масса задержек в процессе производства связана с запаздыванием поступления отдельных комплектующих, в результате чего, как правило, параллельно с уменьшением эффективности производства на складах возникает избыток материалов, поступивших в срок или ранее намеченного срока. Кроме того, вследствие нарушения баланса поставок комплектующих возникают дополнительные осложнения с учетом и отслеживанием их состояния в процессе производства, т. е. фактически невозможно было определить, например, к какой партии принадлежит данный составляющий элемент в уже собранном готовом продукте.
С целью предотвращения подобных проблем была разработана методология планирования потребности в материалах МRР (Маtеrial Requirements Planning). Реализация системы, работающей по этой методологии, представляет собой программный комплекс, позволяющий оптимально регулировать поставки комплектующих в производственный процесс, контролируя запасы на складе и саму технологию производства. Главной задачей МRР является обеспечение наличия необходимого количества требуемых материалов-комплектующих в любой момент времени в рамках срока планирования, наряду с возможным уменьшением постоянных запасов, а следовательно, разгрузкой склада. Прежде чем описывать саму структуру MRP, следует ввести краткий глоссарий основных понятий [15].
Материалами будем называть все сырье и отдельные комплектующие, составляющие конечный продукт.
МRР-система, или MRP-программа – компьютерный комплекс работающий по алгоритму, регламентированному МRР-методологией. Как и любая компьютерная программа, он обрабатывает файлы данных (входные элементы) и формирует на их основе файлы-результаты.
Процесс планирования включает функции автоматического создания проектов заказов на закупку и\или внутреннее производство необходимых материалов-комплектующих. Другими словами, система МRР оптимизирует время поставки комплектующих, тем самым уменьшая затраты на производство и повышая его эффективность. Основными преимуществами использования подобной системы в производстве являются:
1. Гарантия наличия требуемых комплектующих и уменьшение временных задержек их доставки, а следовательно, увеличение выпуска готовых изделий без увеличения числа рабочих мест и нагрузок на производственное оборудование.
2. Уменьшение производственного брака в процессе сборки готовой продукции, возникающего из-за использования неправильных комплектующих.
3. Упорядочение производства ввиду контроля статуса каждого материала, позволяющего однозначно отслеживать весь его конвейерный путь, начиная от создания заказа на данный материал до его положения в уже собранном готовом изделии. Также благодаря этому достигается полная достоверность и эффективность производственного учета.
Все эти преимущества фактически вытекают из самой философии МRР, базирующейся на том принципе, что все материалы-комплектующие, составные части и блоки готового изделия должны поступать в производство одновременно, в запланированное время, чтобы обеспечить создание конечного продукта без дополнительных задержек. МRР-система ускоряет доставку тех материалов, которые в данный момент нужны в первую очередь, и задерживает преждевременные поступления таким образом, что все комплектующие, представляющие собой полный список составляющих конечного продукта, поступают в производство одновременно. Это необходимо во избежание той ситуации, когда задерживается поставка одного из материалов, и производство вынуждено приостановиться даже при наличии всех остальных комплектующих конечного продукта. Основная цель МRР-системы – формировать, контролировать и при необходимости изменять даты необходимого поступления заказов таким образом, чтобы все материалы, необходимые для производства, поступали одновременно. В следующем разделе будут детально рассмотрены входные элементы МRР-программы и результаты ее работы.
На практике МRР-система представляет собой программный комплекс, который логически может быть представлен в виде схемы, приведенной на рис. 11.5.
Рис. 11.5. Входные элементы и результаты работы MRP-системы [15]
На приведенном рисунке отображены основные информационные элементы МRР-системы. На их примере опишем основные входные элементы МRР-системы.
Описание состояния материалов является основным входным элементом МRР-системы. В нем должна быть отражена максимально полная информация о всех материалах-комплектующих, необходимых для производства конечного продукта.
Программа производства представляет собой оптимизированный график распределения времени для производства необходимой партии готовой продукции за планируемый период или диапазон периодов.
Перечень составляющих конечного продукта – это список материалов и их количество, требуемое для производства конечного продукта. Кроме того, здесь содержится описание структуры конечного продукта, т. е. он содержит в себе полную информацию по технологии его сборки.
Каждый из указанных входных элементов представляет собой компьютерный файл данных, использующийся MRP-системой. В настоящий момент эти системы реализованы на самых разнообразных аппаратных платформах и включены в качестве модулей в большинство финансово-экономических систем. Цикл работы рассматриваемой системы состоит из следующих основных этапов:
1. Прежде всего MRP-система, анализируя принятую программу производства, определяет оптимальный график производства на планируемый период.
2. Далее материалы, не включенные в производственную программу, но присутствующие в текущих заказах, включаются в планирование как отдельный пункт.
3. На основе утвержденной программы производства и заказов на комплектующие, не входящих в нее, определяется «полная потребность» в каждом отдельно взятом материале в соответствии с перечнем составляющих конечного продукта.
4. Далее, на основе «полной потребности», с учетом текущего статуса материала для каждого периода времени и для каждого материала вычисляется «чистая потребность» и формируется заказ на материал.
5. Все заказы, сделанные ранее текущего периода планирования, рассматриваются, и в них при необходимости вносятся изменения, чтобы предотвратить преждевременные поставки и задержки поставок.
Таким образом, в результате работы системы производится ряд изменений в имеющихся заказах и при необходимости создаются новые для обеспечения оптимальной динамики хода производственного процесса. Основными результатами MRP-системы являются:
План заказов определяет, какое количество каждого материала должно быть заказано в каждый рассматриваемый период в течение срока планирования. План заказов является руководством для дальнейшей работы с поставщиками и, в частности, определяет производственную программу для внутреннего производства комплектующих при наличии такового.
Изменения к плану заказов являются модификациями к ранее спланированным заказам. Ряд заказов может быть отменен, изменен или задержан, а также перенесен на другой период.
Также MRP-система формирует некоторые второстепенные результаты в виде отчетов, целью которых является обратить внимание на "узкие места" в течение планируемого периода.
Отчет об "узких местах" планирования предназначен для того, чтобы заблаговременно проинформировать пользователя о промежутках времени в течение срока планирования, которые требуют особого внимания и в которые может возникнуть необходимость внешнего управленческого вмешательства.
Исполнительный отчет является основным индикатором правильности работы MRP-системы и имеет целью оповещать пользователя о возникших критических ситуациях в процессе планирования, таких как, например, полное израсходование страховых запасов по отдельным комплектующим, а также о всех возникающих системных ошибках в процессе работы программного комплекса.
Отчет о прогнозах представляет собой информацию, используемую для составления прогнозов о возможном будущем изменении объемов и характеристик выпускаемой продукции, полученную в результате анализа текущего хода производственного процесса и отчетах о продажах.
Таким образом, использование MRP-системы для планирования производственных потребностей позволяет оптимизировать время поступления каждого материала, тем самым значительно снижая складские издержки и облегчая ведение производственного учета.
Переход от МRР к МRPII
Системы планирования производства постоянно находятся в процессе эволюции. Первоначально МRР-системы фактически просто формировали на основе утвержденной производственной программы план заказов на определенный период, что не удовлетворяло вполне возрастающие потребности.
С целью увеличения эффективности планирования в конце 70-х годов было предложено использовать воспроизведение замкнутого цикла в МRР-системах. Идея заключалась в предложении ввести в рассмотрение более широкий спектр факторов при проведении планирования путем введения дополнительных функций. К базовым функциям планирования производственных мощностей и потребностей в материалах было предложено добавить ряд дополнительных, таких как контроль соответствия количества произведенной продукции количеству использованных в процессе сборки комплектующих, составление регулярных отчетов о задержках заказов, об объемах и динамике продаж продукции, о поставщиках и т. д. Термин "замкнутый цикл" отражает основную особенность модифицированной системы, заключающуюся в том, что созданные в процессе ее работы отчеты анализируются и учитываются на дальнейших этапах планирования, изменяя при необходимости программу производства, а следовательно, и план заказов. Другими словами, дополнительные функции осуществляют обратную связь в системе, обеспечивающую гибкость планирования по отношению к внешним факторам, таким как уровень спроса, состояние дел у поставщиков и т. п.
В дальнейшем усовершенствование системы привело к трансформации системы МRР с замкнутым циклом в расширенную модификацию, которую впоследствии назвали МRРII (Manufacture Resouces Peanning) – планирование производственных ресурсов – ввиду идентичности аббревиатур. Эта система была создана для эффективного планирования всех ресурсов производственного предприятия, в том числе финансовых и кадровых. Кроме того, система класса МRРII способна адаптироваться к изменениям внешней ситуации и сформулировать ответ на вопрос "Что, если?". МRРII представляет собой интеграцию большого количества отдельных модулей, таких как планирование бизнес-процессов, планирование потребностей в материалах, планирование производственных мощностей, планирование финансов, управление инвестициями и т. д. Результаты работы каждого из модулей анализируются всей системой в целом, что собственно и обеспечивает ее гибкость по отношению к внешним факторам. Именно это свойство является краеугольным камнем современных систем планирования, поскольку большое количество производителей выпускает продукцию с заведомо коротким жизненным циклом, требующую регулярных доработок. В таком случае появляется необходимость в автоматизированной системе, которая позволяет оптимизировать объемы и характеристики выпускаемой продукции, анализируя текущий спрос и положение на рынке в целом.
В последние годы системы планирования класса МRРII в интеграции с модулем финансового планирования FRP (Finance) получили название систем, которые позволяют наиболее эффективно планировать всю коммерческую деятельность современного предприятия, в том числе финансовые затраты на проекты обновления оборудования и инвестиции в производство новой линейки изделий. В наиболее общей постановке системы класса MRP II решают комплекс задач, показанный на рис. 11.6.
ERP – системы
Системы класса ЕRР (Enterprise Resources Planning) – планирование ресурсов предприятия – это набор интегрированных приложений, позволяющих создать единую среду для автоматизации планирования, учета, контроля и анализа всех основных бизнес-операций предприятия.
В состав практически любой ЕRР-системы входит следующий набор подсистем [16]:
производство;
снабжение и сбыт;
хранение;
техобслуживание оборудования и произведенной продукции;
финансы.
ЕRР-системы – последнее достижение в эволюции автоматизированных интегрированных систем управления предприятием. Их непосредственными предшественницами стали MRPII-системы (Manufacture Resources Planning – планирование производственных ресурсов). Изначально работа MRPII-систем сводилась к планированию материальных, мощностных и финансовых ресурсов, необходимых для осуществления производственной деятельности предприятия. Эти системы развивались, в них вводились новые функциональные возможности.
Рис. 11.6. Логическая структура системы MRP II – планирования ресурсов производственного предприятия [15]
Постепенно возникло понимание того, как приспособить подобные системы к планированию и управлению бизнесом всего предприятия и даже многопрофильной корпорации. Системы, реализовавшие эти идеи, получили название ЕRР-систем. Различия между ЕRР– и MRPII-системами видны уже из названий: с одной стороны, планирование ресурсов промышленного предприятия/корпорации (Enterprise Resources Planning), с другой – планирование ресурсов производства (Manufacture Resources Planning).
MRP II / ERP – системы
При решении комплексных задач автоматизации управления производством проводят интеграцию (объединение) двух систем MRPII и ERP, которые в этих условиях образуют новый класс систем MRP II / ERP. Рассмотрим основные их особенности:
1. Системы класса MRPII/ЕRР представляют собой интегрированные информационные системы управления. Это означает, что [16]:
системы не связаны с производственным процессом непосредственно, они не являются автоматизированными системами управления технологическими процессами, но имеют дело с моделью технологического процесса.
их работа состоит в улучшении деятельности предприятия, оптимизации материальных и финансовых потоков на основе вводимой на рабочих местах необходимой информации;
одной системой охватывается планирование и управление всей деятельностью производственного предприятия, начиная от закупки сырья и заканчивая отгрузкой товара потребителю;
информация вводится в систему только один раз в том подразделении, где она возникает, хранится в одном месте и многократно используется всеми заинтересованными подразделениями.
Как следствие, MRPII/ЕRР-системы позволяют достичь согласованности работы различных подразделений, снижая при этом административные издержки и устраняя проблему интеграции данных для разных приложений. Эти системы являются инструментом повышения эффективности управления, принятия правильных стратегических и тактических решений на основе своевременной и достоверной информации, выдаваемой компьютером.
2. Использование МRPII/ЕRР-систем позволяет достичь конкурентных преимуществ путем оптимизации бизнес-процессов предприятия и снижения издержек.
Эти системы создавались как раз для управления себестоимостью продукции и достижения за счет этого конкурентных выгод. Поэтому системы реализуют методы планирования и управления, позволяющие:
регулировать количество запасов, устраняя их дефицит и залеживание, и тем самым значительно снизить омертвленные в запасах затраты и складские издержки;
сократить незавершенное производство, поскольку производство планируется только на основе спроса на конечную продукцию, при этом производственные работы инициируются исходя из срока, к которому должен быть исполнен заказ клиента;
оценивать выполнимость поступивших заказов с точки зрения имеющихся на предприятии мощностей;
сократить расходы и время, затрачиваемые на изготовление продукции, за счет оптимизации бизнес-процессов;
отслеживать фактическую производительность каждой производственной единицы и, сравнивая ее с плановой производительностью, оперативно вносить коррективы в производственные планы;
в результате уменьшения цикла производства и цикла выполнения заказа более гибко реагировать на спрос;
улучшить обслуживание клиентов и заказчиков путем своевременного выполнения поставок.
Реализованные в MRPII/ЕRР-системах возможности гибкого управления себестоимостью продукции позволяют получать более высокую прибыль. Кроме этого, снижение себестоимости означает возможность варьировать рыночную цену продукции (в сторону понижения), что является мощным преимуществом в конкурентной борьбе.
Остается заметить, что внедрение MRPII/ЕRР-системы конкурентом – это сигнал для принятия аналогичного решения, поскольку автоматизированные системы управления являются действительно мощным инструментом бизнеса и средством выживания в нелегких рыночных условиях.
3. Внедренная MRPII/ЕRР-система может помочь предприятию привлечь инвестиции. MRPII/ЕRР-системы делают бизнес компании более прозрачным, что повышает доверие к нему со стороны инвесторов. Это особенно актуально в российских условиях.
Следует добавить, что существуют российские разработки MRPII/ЕRР-систем ("Галактика", "Парус", "Босс"), однако часто выбор отечественных предприятий падает на аналогичные западные системы. Мотивом такого решения, как правило, является желание привлечь западные инвестиции: обычно иностранные акционеры, инвесторы, консультанты требуют, чтобы на предприятии была установлена знакомая им система.
Несмотря на существенные преимущества MRP II / ERP-систем, их внедрение на промышленных предприятиях имеет пока ограниченное распространение.
Существует два основных условия, существенно влияющих на решение предприятия или фирмы о внедрении МRРII/ЕRР – систем:
высокая стоимость приобретения и установки ПО;
длительность и трудоемкость внедрения.
При определении стоимости МRРII/ЕRР-систем в них выделяется несколько составляющих:
– цена одной лицензии, то есть, по сути, цена одного рабочего места для ведущих ЕRР-систем (SАР RЗ, Вааn, Огасlе Аррliсаtions): она колеблется от 2 до 8 тыс. долл., для МRРII/ЕRР-систем среднего класса – от 1,5 до 5 тыс. долл.;
– цена консалтинга, внедрения и сопровождения: как правило, она находится в промежутке от 100 до 500 % от стоимости системы;
– цена обучения пользователей: сильно зависит от маркетинговой политики фирмы-производителя системы консалтинговой компании и составляет, например, у SАР RЗ (стоимость обучения одного человека в неделю) – 1500 долл., у Ваап – 1000 долл.
Вторым препятствием является долгое и сложное внедрение МRРII/ЕRР-систем. Оно, как правило, требует серьезного пересмотра внутренней логики работы предприятий, реинжиниринга бизнес-процессов. Это в большой степени касается российских предприятий:
если не перестроить существующие системы производственного планирования на работу в рыночных условиях, когда главенствующими становятся не показатели выпуска, а существующий портфель заказов и прогнозная оценка спроса на продукцию, то говорить о внедрении МRРII/ЕRР – систем бессмысленно.
Именно поэтому внедрению систем обычно предшествует этап системонезависимого обследования предприятия консалтинговой компанией. Происходит оценка предприятия с точки зрения того, можно ли вообще внедрять на нем какую-либо систему или необходимо сначала серьезно откорректировать бизнес-процессы. И только когда консультанты убеждаются, что предприятие готово к проекту, происходит выработка рекомендаций по внедрению и составление плана внедрения. Если предпроектное обследование предприятия не проводится, то предприятие рискует потерять огромные деньги в случае неуспешной или затянувшейся установки системы, о чем свидетельствуют мночисленные примеры неудачного внедрения.
Для МRРII/ЕRР-систем не существует «коробочных» решений; внедрение этих систем всегда бывает поэтапным и очень трудоемким, поскольку требует настройки множества неочевидных параметров и обучения пользователей работе с системой. Для осуществления проекта требуются совместные усилия сотрудников предприятия и консультантов. Обычно процесс внедрения информационных систем происходит в фоновом режиме. Некоторое время на предприятии сосуществуют неавтоматизированное планирование и разработка планов с помощью устанавливаемой МRРII/ЕRР-системы. И только когда процедура планирования отработана в фоновом режиме, осуществляется запуск МRРII/ЕRР-системы для промышленной эксплуатации. Внедрение управленческих систем занимает не менее года.
MES-системы
Решение проблем руководителя, связанных с недостатком достоверной информации о производственном процессе, начинается с формулирования задачи. Именно руководитель определяет основную цель, например, снижение себестоимости продукции. Это чрезвычайно важный шаг.
Разложив задачу руководителя на составляющие, можно определить круг вопросов, для ответа на которые требуется оперативная информация, получаемая из производственных систем и отсутствующая в административных системах. Среди них наиболее важными являются:
Какие партии изделий находятся в данный момент в обработке, и выдерживаются ли отгрузки изделий заказчику?
Сколько было потреблено сырья и других производственных ресурсов, соответствуют ли расчеты себестоимости продукции реальному положению дел, включая фактическое потребление энергии, рабочей силы и затраты на подготовку производства?
Какие товары имеются в наличии в данный момент? Можно ли добиться более своевременного обновления запасов?
Можно ли повысить качество конечной продукции на основании знаний о том, как выполнялись производственные операции или процедуры? Более того, можно ли оперативно реагировать на события по мере их возникновения и предотвращать брак? Можно ли определить причину брака в данной партии изделий?
Можно ли устранить всю непродуктивную деятельность (например, исправления брака за счет более качественного контроля?
Существуют ли способы оценки и сравнения выпускаемой продукции различных производственных участков? Можно ли определить действительные производственные затраты, затем определить те производственные операции, которые вносят максимальный вклад в себестоимость продукции?
Получение ответов на подобные вопросы гарантирует более высокую конкурентоспособную эффективность предприятия, поскольку принимаемые решения в этом случае будут своевременными и обоснованными.
Все эти задачи призваны решать MES-системы. Система MES (Manufacturing Execution System) – система управления производством, которая связывает воедино все бизнес-процессы предприятия с производственными процессами, оперативно поставляет объективную информацию руководству. Кроме того, система MES проводит анализ и определяет наиболее эффективное решение проблемы – например, для конкретного руководителя таким решением может быть переход на другие источники сырья, изменение графика поставок или сокращение ручного труда.
Наиболее общим определением MES-систем может быть следующее.
MES – это автоматизированная система управления предприятия, которая в режиме реального времени:
планирует;
оптимизирует;
контролирует;
документирует производственные процессы от начала формирования заказа до выполнения готовой продукции.
В наиболее полном составе MES-система выполняет следующие одиннадцать основных функций:
Система управления производством (MES) – это связующее звено между ориентированными на хозяйственные операции ERP– системами и системами планирования цепочки постоянного управления деятельностью в реальном масштабе времени на уровне производства.
Одно из главных отличий систем МЕS от ЕRР – это управление производственными процессами в реальном времени, т. е. осуществление "ежеминутного" контроля состояния производственного процесса, что особенно важно для технологических операций, где поломка оборудования или оснастки может приводить к нарушению всего технологического цикла.
Кроме того, МЕS заполняет и другие пробелы, свойственные ЕRР-системам на производственном уровне. К такому выводу приходят руководители все большего числа предприятий, принимая решение о комплексном внедрении MRP II /ЕRР и МЕS– систем.