Машина для изготовления сигар

До сих пор мы знакомились лишь с теми автоматами — «разумными машинами», которые встречаются за пределами фабричных или заводских стен.

Это были роботы — сторожа маяков, роботы — пилоты, швейцары, моряки, роботы — автомобили, самолеты, корабли.

Однако, не менее замечательные роботы мы найдем и в промышленном производстве.

Все машины любого завода, любой фабрики разделяются на две большие группы. К одной относятся машины, создающие движение, — они называются двигателями. Другую группу составляют рабочие машины, или станки, которые выполняют те или иные работы. Примером двигателя может служить паровая машина или электромотор, примером рабочей машины — токарный станок. Для того, чтобы рабочие машины действовали, их необходимо приводить в движение.

Это и делают двигатели.

Машины создаются для того, чтобы облегчать человеку труд и помогать в работе. Двигатели заменяют мускулы человека, рабочие машины — его руки и пальцы.

Двигатели к настоящему времени достигли необычайного могущества. Существуют паровые двигатели (турбины) мощностью до 300 000 лошадиных сил. Так как лошадиная сила равняется десяти человеческим, то одна такая машина заменяет мускульную силу трех миллионов крепких, здоровых людей. Эта машина вращает вал непрерывно много месяцев подряд.

Человек так работать не может. При круглосуточной работе вводят три смены людей. Следовательно, такая машина в действительности заменяет девять миллионов человек.

Изумительного совершенства достигли к нашему времени и рабочие машины, выполняющие различные работы с такой скоростью и с такой точностью, которые совсем не доступны человеку. В настоящее время существует много видов рабочих машин, которые действуют почта или совсем без участия людей.

Вот, например, сигароделательная машина Паттерсона.

Часть сигароделательной машины Паттерсона. Крошение табака и образование сердцевины сигары.

В прошлом столетии сигары вырабатывались вручную. Это значительно увеличивало их стоимость. Кроме того, работа шла очень медленно. Фабрикаты сигар были не довольны своими прибылями. Они хотели получить машину, которая делала бы сигары в огромном количестве и при самом небольшом участии людей.

За разрешение этой задачи горячо взялся в 1878 г. американский инженер Руфус Паттерсон. Однако, вскоре он убедился, что поручить изготовление сигар машине будет нелегко. Хорошая сигара — художественное произведение искусных рук рабочего с многолетним опытом. Как же их заменить машиной и добиться того, чтобы сигары были одинаковы и по весу, и по внешности, и по плотности завертки?

Часть сигароделательной машины. Подача оберточных листьев.

В работе над машиной неудачи следовали за неудачами. Но Паттерсон был настойчив. Разбирая причины неудач и устраняя их, он с каждым годом создавал все более совершенные части будущей машины. Лишь через двадцать лет работа была закончена, и в 1898 г. появилась первая сигароделательная машина системы Паттерсона.

Часть сигароделательной машины. Окончательная отделка сигары.

В дальнейшем она была еще более усовершенствована и в настоящее время действует почти автоматически. Для ее обслуживания требуется всего четыре работницы без всякой квалификации. Пусть их имена будут Ирина, Нина, Мария и Наталья. Работа выполняется в таком порядке. Ирина, сидя у начального конца машины, берет табачные листы с подающего конвейера и вкладывает их в жолоб машины. Жолоб при движении втягивает листья под колесо, которое изгибает их внутрь. Потом эта порция листьев той же машиной крошится и чуть-чуть спрессовывается. Таким путем образуется сердцевина сигары, движущаяся к другому концу машины по направлению к Нине. По пути автоматически проверяются вес и толщина сигары.

Нина берет оберточные листья табака по одному и кладет их на специальный столик. Отсюда каждый лист захватывается машиной и обертывается вокруг сигары.

Мария подкладывает машине оберточные листья табака более высокого сорта, идущие на наружную обертку. Обертывание и этим листом производится тоже автоматически. Далее машина приглаживает сигару и заостряет ее концы.

Готовая сигара сбрасывается в ящик, перед котором сидит Наталья. Ее работа заключается в том, чтобы укладывать сигары в ящики для упаковки.

На изготовление одной сигары машина затрачивает шесть минут. В одну минуту машина может изготовить десять сигар. Противоречия между этими двумя числами нет. Всякий табачный лист, заложенный первой работницей в машину, проходит через нее в продолжение шести минут, но работница вкладывает листья примерно через каждые шесть секунд, так что изготовление сигар идет непрерывным потоком с указанной производительностью.

Машина Паттерсона заменяет работу шестидесяти человек и при восьмичасовом дне делает пять тысяч сигар.

В настоящее время в США из каждой сотни продающихся сигар девяносто изготовлены машинами Паттерсона.

Эти роботы-сигароделатели появились теперь и в Европе.

 

Стальные стеклодувы

Сигарная машина Р. Паттерсона поражает своею сложностью и разумностью движений.

Но, пожалуй, еще более сложный вид имеют бутылочные машины Оуэна и в особенности Редферна.

Изготовление бутылок до недавнего времени производилось ручным способом. Погружая стеклодувную трубку в расплавленное стекло, мастер набирал нужное количество стеклянной массы и выдувал из нее шар. Потом шар помещался в бутылочную форму, где превращался в грубое подобие бутылки. Эту недоделанную бутылку, вынув из формы, удлиняли, держа просто на весу, и снова помещали в форму. Вдувая воздух внутрь сосуда, мастер заставлял его принять окончательный вид бутылки.

Самый искусный мастер мог изготовить таким способом в день до двухсот бутылок. При этом ему помогали еще четыре человека.

Стеклодув выдувает шар, который потом превратится в бутылку.

Работа мастера-стеклодува на бутылочном заводе относится к числу самых тяжелых, сильно подрывающих здоровье.

В конце XIX столетия в бутылочном производстве появляются первые машины: дутье легкими начинает заменяться механическим дутьем. Однако, человек продолжает играть все еще существенную роль в изготовлении бутылок.

Только в начале текущего столетия появились такие автоматы, которые смогли полностью заменить человека. Первой была машина американца Оуэна.

Десять лет труда, надежд и разочарований. Поиски средств для опытов. Лишения. Чуть не голод. Наконец, в 1907 г. мечта Оуэна воплотилась в действительность: он получил патент на машину-автомат, изготовляющую бутылки без участия человека. Немолодой уже, изобретатель от радости готов был прыгать, как пятилетний мальчик.

— Моя машина, — говорил он, — избавит бутылочников от каторжной работы и обогатит владельцев стекольных заводов. Она быстро завоюет мир!

Однако, жизнь встретила новую машину иначе, чем ожидал изобретатель. Патент Оуэна купили немецкие стекло- заводчики и… положили его под сукно, чтобы похоронить замечательное произведение изобретательской мысли. Они полагали, и нс без основания, что автоматы Оуэна, если только их пустить в работу, наделают бутылок так много, что цена на них сильно понизится и владельцы стекольных заводов, несмотря на увеличенный выпуск, не будут иметь прежних прибылей.

Бутылочная машина Оуэна (карусельный тип).

Германия таким образом была лишена возможности пользоваться машиной Оуэна. Но в США ее начал строить завод Грэхэма. Конкуренция Америки очень скоро вынудила немецких стеклозаводчиков последовать ее примеру. Однако, в Германии был организован специальный союз фабрикантов бутылок, который стал контролировать распространение машин Оуэна в Германии, стараясь, чтобы их выпускалось как можно меньше.

Все же в 1934 г. почти все бутылки в Германии были изготовлены автоматами Оуэна.

Эта машина очень похожа на карусель, деревянные лошадки которой так привлекают ребят. Места лошадок в автомате Оуэна занимают шесть одинаковых бутылочных машин. Карусель с машинами вращается возле ванной печи с расплавленным стеклом. Как только какая-либо машина — например № 1 — окажется над ванной, она выпускает трубку и набирает порцию стеклянной массы. Во время вращения машина проделывает с этой порцией стекла то же, что и живой стеклодув. К концу оборота машина спускает на конвейер совсем готовую, еще горячую бутылку. Очутившись к этому моменту над ванной, машина № 1 снова опускает в нее трубку и таким образом начинает изготовление новой бутылки. То же самое проделывают и остальные машины карусели.

Обслуживается автомат всего двумя рабочими, не имеющими квалификации стеклодува. За десятичасовой рабочий день шестикорпусный робот дает 15 000 литровых бутылок. Он заменяет работу почти четырехсот человек.

Еще более совершенную машину для изготовления бутылок сконструировал англичанин Редферн в 1930 г. Машина Редферна, подобно автомату Оуэна, тоже похожа на карусель, но устройство ее гораздо сложнее. Диаметр этой карусели — 6 м, высота — 5 м, вес ее — 40 тонн. Вся карусель состоит из пятнадцати самостоятельных машин, изготовляющих бутылки. Действует она так же, как и автомат Оуэна.

Машина Редферна может делать от полутора до шести оборотов в минуту. При наибольшей скорости вращения она изготовляет 5 400 бутылок в час и заменяет работу 1 400 человек.

Эта машина может изготовлять бутылки пятнадцати различных видов и десяти различных емкостей. Электромотор, вращающий машину, имеет всего лишь 15 лошадиных сил. Для обслуживания машины требуются два неквалифицированных человека.

Машина Вестлаке для изготовления ламповых колб (карусельный тип).

Приблизительно лет десять назад карусельный автомат Оуэна был приспособлен к производству стеклянных баллонов — колб для электрических ламп. Несколько таких автоматов установила у себя на заводе американская фирма Кернинга.

Несмотря на то, что новые машины легко давали в час 3 000 колб — 50 колб в минуту, их производительность показалась владельцам фирмы все еще недостаточной. Тогда по их заданию опытная заводская лаборатория сконструировала и построила в 1929 г. новый автомат, который стал изготовлять 20 000 ламповых колб в час — около 350 колб в минуту. Для обслуживания этого автомата требуется только три человека.

Устройство этого единственного в мире автомата фирма Кернинг держит в строжайшем секрете.

— Он побивает всех наших конкурентов. Он делает нам, если хотите, не колбы, а деньги. И мы хотим пользоваться им только сами, — заявил как-то технический директор фирмы, отказывая советским инженерам в разрешении на осмотр завода.

Было известно только, что автомат Кернинга не карусельного типа, а конвейерного. Но и этих более чем скудных сведений оказалось достаточно, чтобы возбудить творческую мысль советских изобретателей.

С 1930 г. за конструирование конвейерного автомата для выработки ламповых колб взялся наш изобретатель К. Е. Витрин, имевший до того около двадцати изобретений.

Машина советского изобретателя Витрина для изготовления ламповых колб (конвейерный тип). 1 — ванна с расплавленным стеклом; 2 — вал; 3 — вал с углублениями; 4 — углубления; 5 — стекло; 6 — порции стекла для колб; 7 — платформочки конвейера K1; К2 — второй конвейер с дутьевыми механизмами; 13 и 14 — формовочные механизмы конвейера К3; 10 — выдуваемые колбы; 17 — вращающийся диск, срезающий готовые колбы.

Большой опыт и острая изобретательская мысль дали блестящий результат — машина в течение трех-четырех лет была спроектирована. В мае 1935 г. этот автомат начали строить на опытном стеклозаводе в Рязани.

Производительность автомата, по расчетам К. Е. Витрина, будет не меньше кернинговского: он сможет выпускать в сутки полмиллиона ламповых колб — ровно в два раза больше того, что сейчас дают все наши стекольные заводы вместе взятые. Для обслуживания автомата Витрина также потребуется три человека.

 

Машины-комбайны

Слово «комбайн» вошло в обиход русского языка совсем недавно — лет шесть назад, когда в СССР в первый раз были ввезены сложные сельскохозяйственные хлебоуборочные машины — комбайны.

Еще совсем недавно уборка хлеба и получение из колосьев чистого зерна были делом длительным и кропотливым. Десятки женщин, вооруженных полукруглыми ножами-серпами, не разгибая спины, медленно двигались по полю, срезая охапку за охапкой золотистые стебли пшеницы и связывая их в снопы.

На скрипящих телегах перевозился убранный хлеб во дворы крестьян, где начиналась молотьба цепами. Это были длинные палки, к которым на ремнях прикреплены короткие. Взявшись за длинные палки, короткими колотили (молотили) по хлебным колосьям, выбивая из них зерно.

Заключительная часть работы состояла в отделении чистого зерна от половы и мякины. Для этого лопатой при ветре подбрасывали смесь зерна и мякины вверх. Ветер относил легкую мякину в сторону, а тяжелое зерно падало тут же на месте. Все эти операции производились крайне медленно и требовали большой затраты человеческих сил.

Комбайн полностью механизировал уборку и разделку хлеба. Он состоит из двух машин, объединенных в одно целое, — из косилки и молотилки.

Косилка, устроенная наподобие парикмахерской машинки для стрижки волос, срезает хлеб и подает его по конвейерной ленте в молотилку. Здесь бьющие механизмы и ряд колеблющихся сит отделяют зерно от соломы и половы. Чистое зерно после этого ссыпается в бункер — ящик для временного хранения, а солома и полова выбрасываются в поле. По временам к комбайну подъезжают грузовые автомобили, в которые на ходу из бункера ссыпается зерно. Автомобили доставляют обмолоченный хлеб на склады.

Большой современный комбайн заменяет пятьсот рабочих, действующих серпами и цепами.

Вместе с машинами мы взяли из Америки и обозначающее их слово «комбайн». По-английски (американцы говорят на английском языке) «combine» (читается — комбайн) значит объединять, соединять, комбинировать. Так как уборочная машина представляет собою соединение, комбинацию косилки и молотилки, то ее и назвали просто комбайном или, точнее, хлебоуборочным комбайном в отличие от других сложных комбинированных машин, которые за последние годы начинают появляться и в промышленности.

С примерами промышленных комбайнов мы уже встретились. Это были сигароделательная машина Паттерсона и бутылочные машины Оуэна и Редферна. Но ими дело не ограничивается.

В 1934 г. у нас в СССР на заводе № 1 имени Калинина в Москве была сконструирована и построена машина-комбайн для разделки рыбы.

Обычно эта работа производится вручную, требуя многих рабочих. Советская машина «ЖК» все операции механизировала. Выловленная рыба укладывается на транспортер — движущуюся ленту, — который подает ее к машине. Здесь сначала отрезается голова, потом рыба попадает в стальные руки вращающегося барабана, которые вскрывают брюшко, удаляют внутренности и обрубают плавники и хвост. На этом заканчивается разделка, и рыба поступает в ванну для промывки.

Производительность машины — 60 рыб в минуту, 3 600 в час. Счет рыбам машина ведет сама. Один такой рыборазборный комбайн заменяет не менее шестидесяти человек.

Спустившись в шахты Донецкого бассейна, мы найдем там каменноугольные комбайны, изобретение советских инженеров. Добыча угля под землею — крайне тяжелая работа. Согнув спину под нависающим сводом или лежа на боку, забойщики кайлом (киркой) вырубают угольный пласт. Другие рабочие наваливают добытый уголь на тележки, которые по рельсам отвозятся к подъемникам для доставки на поверхность.

Такой способ добычи каменного угля не мог долго сохраниться в пролетарском государстве, одна из величайших целей которого — всемерное улучшение условий труда. Центральный комитет ВКП(б) в июле 1931 г. постановил ввести самую широкую механизацию добычи угля. И в шахтах появились новейшие машины — врубовые, отбойные молотки, транспортеры, электровозы.

Но этого было мало. Партия сочла необходимым создание сложных, комбинированных машин, еще более облегчающих труд человека и повышающих производительность. И советские изобретатели, соревнуясь между собою, создали целых четыре системы интересных каменноугольных комбайнов.

В 1935 г. были построены и прошли испытания два типа комбайнов: один работы инженера Раменского и научного сотрудника Угольного института Яцких, другой механика Бахмутского.

Оба комбайна выполняют все основные операции добычи: зарубку, отбойку, навалку и доставку к конвейеру.

Угольный комбайн советских изобретателей Раменского и Яцких. 1 — башенка; 2 — горизонтальная пластина — верхний бар; 3 — нижний бар; 4 — вертикально режущая штанга; 5 — сетчатый транспортер; 6 — электромотор.

Комбайн Яцких и Раменского, названный по первым буквам их фамилий «ЯР», начал работу 24 октября 1932 г. в шахте № 12 Брянского рудоуправления, треста «Кадиев- уголь». В продолжение более чем двух лет «ЯР» действует без единой аварии. Для обслуживания комбайна требуется всего четыре человека. Вгрызаясь в угольные пласты своими стальными зубами и содрогаясь многометровым туловищем, «ЯР» заменяет ручную работу ста человек.

Менее удачной была работа комбайна Бахмутского. Опыт обнаружил в нем несколько слабых мест, над усовершенствованием которых изобретатель сейчас усиленно работает.

Остальные два комбайна еще не закончены изготовлением.

В деле создания угольных комбайнов советская изобретательская мысль идет самостоятельными путями. Капиталистический мир подобных машин не имеет.

Интереснейшие комбайны мы увидим у наших новейших доменных печей на заводах Магнитогорска, Липецка, Кузнецка, Тулы. Эти доменные печи представляют собой сооружения высотою в десятиэтажный дом. Ежесуточно в верхнее отверстие каждой домны засыпается до двухсот пятидесяти вагонов шихты, состоящей из руды, кокса и известняка, смешанных в надлежащей пропорции.

Человеческие мускулы с этой колоссальной работой справиться не могут. Тут не обойтись без машины. И наш Харьковский электромеханический завод сконструировал замечательный доменный подъемник, загружающий в домну пять поездов шихты с такою же легкостью, как домашняя хозяйка засыпает в трубу самовара полкило угля.

Щит управления шахтным подъемником, изготовленный Харьковским электромашиностроительным заводом. Вид с задней стороны.

В состав этого комбайна-подъемника входят 15 электромоторов, 14 приводов, 450 разных аппаратов и 8 станций управления. Все моторы и аппараты работают строго согласованно и в определенной последовательности, требуемой ходом завалки. Все в такой степени автоматизировано, что для обслуживания подъемника, точнее, для управления им, требуется только один человек. При ручной загрузке было бы занято около трехсот рабочих.

Такими подъемниками теперь оборудованы многие наши домны.

Не нужно думать, что комбайны могут делать только грубую работу — косить и обмолачивать хлеб, дробить и извлекать каменный уголь или отвешивать и поднимать на тридцатиметровую высоту тысячи тонн шихты. Нет, комбайны могут выполнять и тонкую работу.

На заводе американской «Вестингауз лэмп К°» имеется комбинированный автомат, полностью изготовляющий электрические лампы. Он производит все операции, за исключением только одной — навивки спиралей. При трех рабочих этот комбайн за две смены дает 60 000 ламп.

Рядом с ним расположен другой сложный автомат, который занимается исследованием и сортировкой только что изготовленных ламп. Машина сначала измеряет силу света каждой лампы в свечах и потребляемую ею мощность (количество ватт), затем высчитывает, сколько ватт приходится на одну свечу, и сравнивает результат с нормой. Если в лампе все в порядке, она пропускается дальше. Если же расход энергии на свечу превышает норму, лампа бракуется. У этого автомата находится только один рабочий.

Советский изобретатель Самородский недавно сконструировал комбайн, который делает еще более «тонкие» вещи — секундные стрелки для карманных часов. Изготовление таких стрелок вручную было очень кропотливой работой. Физически она не тяжела. Но от человека требуется большое напряжение внимания, чтобы точно приладить крохотные части.

Стрелочный комбайн советского изобретателя Самородского изготовляет секундные стрелки для карманных часов без всякого прикосновения человеческих рук.

Автомат Самородского всю работу механизировал. В одно отверстие автомата поступает латунная лента толщиной в 0,15 мм для стрелок и в другое — латунная трубочка диаметром в 0,6 мм для втулок. Комбайн штампует стрелку из ленты, выправляет ее, пробивает отверстие для втулки, в это же время отрезает втулку от трубочки, штампует цапфы у втулки, затем запрессовывает втулку в стрелку и, наконец, расчеканивает ее, чтобы она плотно держалась. На каждую из этих операций уходит только 0,3 секунды.

В минуту автомат Самородского дает двадцать пять вполне готовых секундных стрелок. Этот крохотный по размерам комбайн установлен на Первом часовом заводе в Москве и один покрывает всю потребность СССР в секундных стрелках.

Два других подобных автомата делают минутные и часовые стрелки.

 

Бумажная фабрика

От машин-комбайнов современная техника переходит к созданию еще более сложных сочетаний рабочих механизмов, которые превращаются уже в целые автоматические фабрики и заводы, действующие при самом незначительном участии людей.

«Примером как непрерывности производства, так и проведения автоматического принципа может служить современная писчебумажная фабрика» (Маркс, 1867 г.).

До XIX века бумага производилась исключительно ручным способом, который был известен еще древним китайцам. Бумага изготовлялась из тряпья. Вымытые и очищенные от грязи тряпки размельчались в чанах с водою до тех пор, покамест не получалась совершенно однородная жидкая каша — бумажная масса. Потом квадратным ситом с мелкой сеткой эту массу вычерпывали.

Ручной способ изготовления бумаги, применявшийся до начала XIX столетия. Слева ванна с бумажной массой. Посредине пресс. Справа рабочий собрал стопку готовых листов бумаги.

Каждая взятая порция превращается в лист бумаги. Для этого сито пошатывают из стороны в сторону для лучшего переплетения волокон и удаления воды. На сетке остается бумажная пленка. Ее осторожно снимают и кладут на стол.

Набрав стопку сырых листов бумаги, помещают ее под пресс и отжимают воду. Затем стопку разбирают и отжатые листы для окончательного удаления влаги развешивают на воздухе.

Бумажная мастерская с шестью рабочими за десятичасовой рабочий день изготовляла около 30 кг бумаги.

К концу XVIII века ручной способ изготовления бумаги стал стеснять развитие книгопечатания. Нужно было ускорить производство бумаги и одновременно понизить ее стоимость. Это можно было сделать только с помощью машин.

Первая бумагоделательная машина была создана в 1798 г. французом Луи Робертом, механиком одной из бумажных мастерских возле Парижа. В 1805 г. англичанин Брама внес в эту машину крупное усовершенствование — цилиндрические сита, при своем вращении непрерывно забирающие бумажную массу из чана.

Первая машина Роберта изготовляла бумагу в листах. Сита Брамы позволили выпускать бумагу непрерывной лентой любой длины. Это произвело революцию в бумагоделательной промышленности. Производство бумаги настолько быстро возросло, что встретилось с новым препятствием — недостатком сырья в виде тряпок.

Одно время казалось, что через эту преграду перешагнуть нельзя, что она глухой стеной ограничивает производство бумаги. Однако, давление потребностей печати — книжного и в особенности газетного дела — было столь велико, что «стена» была разрушена. В середине XIX века химия находит способы получать целлюлозу — основное вещество тряпок — из древесины. Это открыло перед бумагоделательной промышленностью неисчерпаемые возможности, так как бумагу стали производить вместо тряпок из дерева.

Уже в 60-х годах прошлого столетия, когда Маркс работал над своим гениальным трудом «Капитал», бумагоделательная машина достигла значительного совершенства.

У головного конца машины устанавливается ванна с бумажной массой, которая непрерывной струей льется на бесконечное сетчатое полотно из тонкой латунной проволоки. Полотно колеблется вправо и влево. От этого бумажная масса равномерно разливается по его поверхности. Кроме того, полотно двигается еще к отжимающим валам машины.

На сетчатом полотне бумажная масса теряет значительную часть своей воды. Дальнейшее удаление воды производится отжимными валами, между которыми проходит бумажная полоса. За отжимными следуют сушильные валы, обогреваемые изнутри паром.

Пройдя между всеми этими валами, бумажная полоса, вполне высушенная, наматывается на скалки, образуя большие катушки.

Бумагоделательная машина середины XIX столетия.

Наблюдая за работой бумажной машины, Маркс приходил в восторг от непрерывности и автоматичности ее работы.

Но машины того времени — детские игрушки по сравнению с тем, что имеется в наши дни.

Современные автоматические бумагоделательные машины, вроде установленных у нас на Балахнинской фабрике возле города Горького и в Кондопоге, — это цепь сложнейших сооружений общей длиною в 150 и более метров.

До текущего столетия бумажные машины приводились в действие паровыми двигателями. Теперь они заменяются электромоторами, число которых в одной машине достигает десятка. Все моторы работают с величайшей согласованностью, при отсутствии которой бумажная лента постоянно разрывалась бы на куски. Согласованность эта создается автоматическим регулятором.

Современная бумагоделательная машина.

В 1850 г. лучшая бумажная машина в сутки выпускала бумажную ленту метровой ширины длиною в 25 км. С валов же современных гигантов бумажная полоса шириною в 7 и даже 10 м сбегает почти со скоростью поезда — 25 км в час. В сутки получается «ленточка» длиною от Москвы до Ленинграда в 600 км и весом в 130 тонн.

Чтобы изготовить такое количество бумаги за один десятичасовой рабочий день вручную, потребовалось бы 35 000 человек. Бумагой, сделанной одной машиной за месяц, можно было бы закрыть сплошной простыней всю Москву.

Советское машиностроение овладело производством этих бумажных машин. Ленинградский завод «Имени второй пятилетки» в 1935 г. дал восемь бумагоделательных машин. Но этого нам мало, и правительство решило построить в Уфе специальный завод, который будет выпускать ежегодно двадцать бумажных машин.

 

Ламповые заводы

Автоматизация бумажного производства осуществляется сравнительно легко потому, что сырье и конечный продукт — бумага — представляют собою однородный простой материал, движущийся непрерывным потоком. Автоматизация других производств наталкивается на гораздо большие трудности, но и они сейчас успешно преодолеваются.

Возьмем хотя бы электрическую лампу. Это вещь значительно более сложная, чем тот лист бумаги, который лежит сейчас перед нашими глазами. В лампе несколько различных частей: стеклянная колба, ножка с закрепленной на ней спиралью, цоколь. Все эти детали производятся искусными быстродействующими автоматами. Наиболее сложное дело — изготовление колб, и о машинах, производящих эту работу, уже было рассказано. Соединив разнородные автоматы в одно организованное целое, можно создать автоматические ламповые заводы. И они уже существуют.

Лампосборочный завод в Толедо (США, штат Огайо) получает колбу, цоколь и вольфрамовую проволоку со стороны. Но тем не менее заводу остается еще много работы: вольфрамовую проволоку нужно превратить в спираль, сделать ножку, прикрепить к ней спираль, соединить ножку с цоколем, тщательно промыть колбу, приделать цоколь к колбе, выкачать воздух, сделать поверхность колбы матовой.

Все эти работы, за исключением одной — прикрепления спирали к ножке, производятся машинами-автоматами, стоящими в четыре ряда поперек заводского корпуса.

За один день этот завод выпускает 75 000 ламп, и работают на нем всего 75 человек.

«Вестингауз лэмп К°» пошла еще дальше. На ее ламповом заводе установлен комбинированный автомат (комбайн), выполняющий все операции по сборке ламп, кроме навивки спирали, при участии только трех человек. За то же время, что и завод в Толедо, это механическое многорукое чудище дает 60 000 ламп.

 

Завод компании Смита

Автоматизируются заводы, изготовляющие и более крупные вещи. Интереснейший пример дает завод компании Смита в городе Мильвоки (США), изготовляющий автомобильные рамы. История смитовского предприятия восходит к 1903 г., когда ныне умерший глава фирмы О. И. Смит открыл небольшую мастерскую, выпускавшую в день всего только 10 рам.

Это было время, когда автомобиль только начинал завоевывать дороги Америки. Но выпуск автомобилей в стране из месяца в месяц неуклонно возрастал, и Смит вскоре убедился, что его мастерская начинает сильно отставать от спроса.

В 1904 г. владелец мастерской назначил премию тому из своих мастеров, который укажет способ поднять выпуск до 12 рам в день. Достигнув этого, Смит развил дело дальше, и через три года маленькая мастерская превратилась в завод, выпускающий 50 рам в день. С каждым годом завод рос все больше. В дальнейшем, по примеру Форда, Смит ввел сборочный конвейер в виде самодвижущейся цепи, к которой на крючках подвешивались продольные (лонжероны) и поперечные (траверсы) балки рамы. Конвейер проходит мимо различных станков, возле которых стоят рабочие. Как только балка подходит поближе, рабочий подает ее в машину и крепко держит, покамест не заканчивается операция.

План завода-автомата компании Смита. 1 — автомат-приемщик; 2 — машина для окраски готовых рам; 3 — машина для промывки и протравки принятых балок; 4 — промывочная машина; 5 — дыропробивающие прессы; 6 — сборка рам; 7 — сшивающая рамы машина; 8 и 9 — контроль рам; 10 — четыре линии машин, обрабатывающих поперечины; 11 — изгибающий пресс; 12 — дыропробивающий пресс; 13 — отделочный пресс; 14 — формующий пресс; 15 — сборка продольных балок; 17 — машины для рессорных кронштейнов.

К 1916 г. завод Смита дошел до выпуска 2 500 рам в день при двух тысячах рабочих. Но и эта производительность оказалась недостаточной. Бурно возраставшее производство автомобилей предъявляло еще более высокий спрос на рамы. И компания Смита, увлекаемая, как и всякое капиталистическое предприятие, погоней за прибылями, приступает к еще большей механизации производства.

Целый штат инженеров был брошен на эту работу. Началось проектирование и конструирование новых машин, еще более искусных, еще более автоматических.

В результате рядом со старым заводом в 1922 г. вырос новый, который при меньшем числе рабочих стал выпускать рам вдвое больше.

Сборка рам на заводе Смита. Справа и слева от конвейера стоят птицеподобные машины, «прикусывающие» заклепки. Вдали виден неподвижно стоящий рабочий, наблюдающий за «птицами».

Но штаб конструкторов, получивший в свое распоряжение семиэтажный корпус, продолжал работу дальше, и завод с каждым годом все больше совершенствовался.

В настоящее время завод превратился почти в полный автомат с причудливыми машинами, работающими при самом незначительном участии людей.

Поступающие на завод стальные балки сразу же попадают в «руки» механических приемщиков. Эти автоматы проверяют длину, толщину и прямизну балок. Все, что удовлетворяет предъявленным требованиям, пропускается дальше. Все не удовлетворяющее бракуется и откладывается в сторону. Принятые балки опускаются в чаны с кислотой, со щелочью и с маслом. Это делается для очистки поверхности от загрязнений и для предохранения металла от дальнейшего окисления. Отсюда балки направляются по конвейеру к двум длинным рядам станков, которые производят над балками различные операции: изгибают, просверливают отверстия, расплющивают, приклепывают уголки. Левые балки идут по одной линии станков, правые по другой — параллельной.

В другом отделе одновременно идет изготовление поперечных частей рамы. И здесь работа выполняется тоже автоматами.

Дальше продольные и поперечные части поступают на сборочный конвейер. Здесь тоже работают автоматы, проявляя точность часового механизма. Своими механическими руками автоматы прилаживают поперечины к продольным балкам и вкладывают в отверстия заклепки. На размещение девяноста заклепок затрачивается всего десять секунд. Следующие машины, стоящие у конвейеров, очень похожи на хищных птиц. Своими мощными стальными клювами они «прикусывают» заклепки. Дальше следуют автоматы, которые моют раму, сушат ее и покрывают эмалью. После этого рама автоматически поступает в двухэтажную электрическую печь, где она подвергается тепловой обработке в продолжение часа. Из печи рама выходит вполне готовой.

На изготовление одной рамы затрачивается полтора часа. За это время над рамой и ее частями производится около шестисот операций. В три смены при двухстах рабочих завод изготовляет 12 000 рам. При ручной работе для изготовления такого же количества рам в течение суток потребовалось бы 18 000 рабочих. На смитовском заводе работа людей почти целиком сводится к наблюдению за машинами. Обширные помещения завода, в которых кипит непрерывная работа, поражают безлюдьем. Нужно внимательно оглядеться вокруг, чтобы обнаружить где-либо в стороне на мостике живого человека.

Сборочный цех завода Смита. Рабочих нет — одни автоматы. На мостике стоит мастер, наблюдающий за работой машин.

 

Хлебозаводы

Проникает автоматизация и в такие промышленные предприятия, в которых ручной труд считался неустранимым. Это производство хлеба, хлебопечение.

Первая автоматизированная пекарня была показана на всебританской выставке в Уимбли в 1924 г.

Посетители выставки наблюдали весь процесс изготовления печеного хлеба машинами, начиная от замешивания теста и кончая отправкой хлеба в продажу. Многочисленные автоматы засыпали муку в чаны, наливали воду, месили тесто, резали его на небольшие куски, в зависимости от веса булок, укладывали куски в железные формы и отправляли в печь.

Печь тоже была автоматом. Она имела вид тоннеля, разделенного поперечными перегородками на несколько камер. В каждой камере точно поддерживалась нужная температура при помощи автоматических регуляторов. Наивысшую температуру имела средняя камера, в которой собственно и происходила выпечка хлеба. От середины к обоим концам печи температура понижалась.

Испеченные хлебы выходили из последней камеры печи уже охлажденными. И за них опять принимались автоматы. Одни извлекали хлебы из форм, другие упаковывали в бумагу. Упаковка была двоякая: либо хлеб заворачивался так, что с боков оставались незакрытые места, либо же бумага окружала его со всех сторон. Первый способ упаковки применялся для тех покупателей, которые хотели собственными глазами видеть, что покупают. Второй имел целью предохранить хлеб от черствения.

Для полной упаковки применялась парафинированная бумага, намотанная на ролик. Хлеб автоматически помещался на маленький столик, имеющий размеры хлеба. Сейчас же вслед за этим машина окружала хлеб бумагой и обрезала ее. Потом металлическая рука, схватив хлеб, приподнимала его, а два другие механизма заворачивали бумагу с боков и загибали ее вниз. Здесь к бумаге прижимались две разогретые электричеством металлические пластинки. Парафин сначала плавился, потом остывал. От этого концы бумаги оказывались склеенными. Завернутый таким образом хлеб имел приятный внешний вид и оставался свежим в течение трех суток. В одну минуту автомат завертывал в бумагу сорок хлебов.

Через отверстие в стене завернутые хлебы автоматически грузились на автомобиль, который развозил их по булочным.

Хлебопекарня была одним сложным механизмом, в котором все непрерывно двигалось. Человеческие руки ни к муке, ни к хлебу не прикасались. Роль человека сводилась лишь к наблюдению за работой механизмов. Обслуживали эту механическую пекарню только два человека — два «пекаря».

В те времена, когда англичане любовались этой самодействующей пекарней, мы были очень далеки от подобной механизации хлебопечения.

Почти весь хлеб, съедаемый в СССР, изготовлялся ручным способом. Лишь очень немногие пекарни — не более двух десятков в Москве и Ленинграде — имели тестомесильные машины.

За короткие десять лет, протекшие с тех пор, картина резко изменилась.

С самых первых дней Октябрьской революции началась ожесточенная борьба за хлеб. Бывшие русские капиталисты и помещики хотели не только утопить нас в крови, но и взять нас голодом. Не вышло!

То же хотело сделать и кулачество, сначала подымая восстания, а потом всеми способами противодействуя снабжению рабочих хлебом. Тоже не вышло!

Советский пролетариат, руководимый великим вождем Лениным и его железной партией, преодолевал все трудности, неудержимо двигаясь вперед по пути к социализму.

Владимир Ильич требовал, чтобы каждый килограмм муки использовался как можно лучше. Он хотел видеть в пекарнях машины, облегчающие труд наших рабочих.

Первым шагом советской власти в области хлебопечения было закрытие расточительных мельчайших пекарен и сосредоточение работы в более крупных; вторым — постепенное введение машин, ввозимых из-за границы. Но в 1923 у нас уже зарождается собственное хлебопекаренное машиностроение.

В марте 1925 г. правительство приняло решение ускорить механизацию хлебопечения. По поручению партии, за границу отправляется группа советских инженеров во главе со старым большевиком, бывшим питерским рабочим, А. Бадаевым. Они побывали в Германии, во Франции, в Англии, съездили за океан в Америку, всюду тщательно изучая механизацию хлебопечения.

Результаты поездки А. Бадаев выразил кратким требованием:

— Нам нужны не пекарни с несколькими самостоятельно работающими машинами, а полностью механизированные заводы с непрерывным производством хлеба.

Летом 1926 г. первый такой завод был заложен в Ленинграде. В следующем году он вступил в строй. Оборудование для него было привезено из-за границы. Это было все лучшее, что могла дать капиталистическая техника. Хлеб на новом заводе производился исключительно машинами; человеческие руки ни к муке, ни к тесту не прикасались. Хлебозавод выпускал в сутки огромное количество печеного хлеба — 250 тонн.

Великолепному примеру Ленинграда последовала Москва, где в 1929 г. сразу было построено два подобных же хлебозавода. Это было только началом большого дела. В 1930 г. Москва строит еще два завода, в 1931 г. еще два. Но и шести построенных заводов было все еще мало.

Центральный комитет партии в 1931 г. ставит задачу: в кратчайший срок добиться полной механизации хлебопечения как в Москве, так и в других крупных городах и промышленных центрах. В 1932 г. в Москве начинается строительство еще семи хлебозаводов, которые были закончены в 1933 и 1934 гг.

К 1935 г. Москва имела уже тринадцать хлебозаводов, выпускающих каждые сутки 2 500 тысяч кг печеного хлеба. Этого количества вполне достаточно для всего населения красной столицы.

Требование ЦК партии о полной механизации хлебопечения было выполнено Москвой и притом действительно в кратчайший срок.

По механизации хлебопечения Москва вышла на первое место в мире. Ни один город капиталистических стран ничего подобного не имеет. В том самом Лондоне, в котором одиннадцать лет назад показывали на выставке чудо-пекарню, еще и по сей день более половины выпекаемого хлеба производится людьми, изнемогающими на ручной работе.

Наше советское хлебопекаренное машиностроение с 1923 г. показало такие успехи, что, начиная с 1930 г., все новые хлебозаводы получают машины отечественного производства.

Первоначально мы копировали заграницу. Но потом нашли и свои пути, наиболее ярким примером которых служат наши хлебозаводы-автоматы системы советского инженера Марсакова.

Сущность его идеи проста.

На автоматических хлебозаводах, построенных в Англии, Америке, мука, а потом тесто от операции к операции передвигаются на конвейерах различных видов, которые двигаются то вперед, то назад. Каждый конвейер представляет собою либо цепь, либо членистую ленту, способную изгибаться вверх и вниз или вправо и влево. Каждый членик ленты имеет ролики, катящиеся по рельсам. Все это поразило Марсакова своею сложностью. Перед ним невольно встал вопрос:

— А нельзя ли все это упростить?

Упорно размышляя над новой задачей, Марсаков очень скоро нашел блестящее решение: долой цепи и членистые ленты; каждый конвейер нужно превратить в плоское, неизменяемое, жесткое кольцо, прикрепленное сверху к двум кольцевым рельсам; рельсы должны быть помещены на свободно вращающиеся ролики, расположенные по радиусам, исходящим от центра кольца; все конвейеры должны быть расположены один над другим в несколько этажей, образуя круглую башню.

Ход обработки муки и теста на американском хлебозаводе. Н — начало технологического процесса; К — конец. Множество различных конвейеров.

Свои мысли Марсаков облек в стройный проект хлебозавода-автомата, который решено было запатентовать не только в СССР, но и за границей.

Капиталистический мир отнесся к проекту враждебно. Кое-кто и у нас встретил проект Марсакова в штыки. Однако, партия и правительство решительно встали на его защиту, и в Москве в 1928 г. был построен первый опытный хлебозавод-автомат с кольцевыми конвейерами. Он начал работать с января 1929 г. Марсаков создал не только новый очень удобный вид конвейера: он улучшил конструкцию ряда хлебообрабатывающих машин, по-своему перестроил хлебную печь, введя пар высокого давления — в 160 атмосфер, получающийся в котле его же системы.

Ход обработки муки и теста на хлебозаводе системы советского инженера Марсакова. Слева начало; справа конец. Кольцевые конвейеры.

За работой опытного хлебозавода с напряженным вниманием следили и сторонники и противники новых технических идей. Кольцевые жесткие конвейеры себя оправдали: они были просты, удобны, не капризничали и двигались так же согласованно, как зубчатые колесики часов.

Новая конструкция и система расположения машин и конвейеров оказалась жизнеспособной, и за опытным заводом последовали уже не опытные, а один другого больше: завод № 5, 1931 г., мощность 240 тонн печеного хлеба; завод № 7, начал работу 1 февраля 1933 г., мощность 260 тонн; завод № 8, пущен в середине 1933 г., выпекает до 300 тонн хлеба в сутки.

По хлебопечению мы не только догнали, но и перегнали уже капиталистический мир. До недавнего времени самым крупным на земном шаре был хлебозавод американской фирмы «Уорд», производящий 180 тонн печеного хлеба в сутки.

Теперь «Уорд» безнадежно отстал. Наш завод № 8 с жесткими кольцевыми конвейерами системы Марсакова перекрывает его почти в два раза.

При этом мы перегнали заграницу не только размерами своих заводов, но также и самой степенью механизации и автоматизации.

Ход производства хлеба на заводах системы Марсакова таков.

Доставленная автомобилями мука разных сортов поступает в смесительную машину, составляющую смесь, требуемую рецептом хлеба. Далее мука попадает в просеивательную машину. Обе эти операции производятся в подвальном этаже. Просеянная мука бесконечной лентой с ковшами подается затем на самый верхний (шестой) этаж завода, откуда она под действием собственной тяжести снова спустится вниз, превратившись по пути в печеный хлеб.

На верхнем этаже мука попадает на автоматические весы, точно отмеривающие порцию, необходимую для загрузки одной дежи — огромной чаши для теста. С весов мука высыпается в дежу. Туда же вливается и подогретая вода с солью и дрожжами. Все это тоже было отвешено и отмерено автоматами.

Дежи одна возле другой чинно стоят на кольцевом конвейере, медленно свершающем вращательное движение. Оно точно рассчитано по часам и минутам.

В тот самый момент, когда происходит засыпка муки, дежа оказывается под тестомесильной машиной, которая немедленно начинает свою работу. Две стальные руки опускаются в дежу и круговыми движениями от краев дежи к середине тщательно перемешивают муку с водой. Так ставится опара.

Конвейер, однако, движется дальше, и стальные руки, поднявшись вверх, терпеливо ждут следующую дежу.

Во время движения дежи опара созревает и поднимается. Но вот дежа оказалась возле второй тестомесилки. К этому моменту опара уже подошла, и начинается замес теста. Свое тяжелое дело стальные руки выполняют так же легко, как мы размешиваем ложечкой чай. Они не обливаются тройными ручьями пота, у них в висках не стучит кровь, перед глазами не ходят огненные круги. Впрочем, у них ни сердца, ни крови нет. Их спокойно движет маленький электромотор, тихого мелодичного жужжания которого почти совсем не слышно.

Замес окончен. Миллиарды миллиардов дрожжевых грибков продолжают химическую работу брожения, превращая крахмал в спирт и углекислый газ, накопляющийся в тесте бесчисленными пузырьками, отчего объем теста увеличивается. Тесто зреет, медленно поднимается.

Еще через некоторое время дежа с созревшим тестом подходит к третьей тестомесилке, которая производит обминку.

Дальше дежа с тестом оказывается у обширной воронки. Специальный механизм наклоняет дежу набок, и тесто из нее через воронку поступает в делительную машину, которая разрезает его на мелкие куски. Опорожнившаяся дежа опять заполняется мукой и снова начинает свое круговое путешествие от одной пары стальных рук к другой и третьей.

Куски теста из делительной машины попадают в полотняные люльки второго кольцевого конвейера, где они «отдыхают». Совершив почти полный круг, люлька опрокидывается, и куски теста по жолобам спускаются к закатывательным машинам, которые придают им форму будущих хлебцев. Из закатьгвательных машин тесто снова попадает в люльки следующего, нижнего, кольцевого конвейера.

Снова путешествие по кругу, заканчивающееся тем, что тесто из опрокинувшихся люлек высаживается на металлическую пластину вращающегося конвейера № 4. Это — «под» (дно или пол) кольцевой печи. Куски теста на конвейере один за другим неторопливо въезжают в кольцевую печь. Скорость движения пода такова, что тесто хорошо пропекается и превращается во вкусный хлеб.

С конвейера № 4 готовый горячий хлеб специальным механизмом передвигается на ленточные транспортеры, несущие его в остывочное отделение. Отсюда, пройдя через контроль, хлеб укладывается в ящики и в красивых закрытых автомобилях отправляется в булочные.

— Ломоть хорошо выпеченного хлеба составляет одно из величайших изобретений человеческого ума, — сказал как-то наш выдающийся ученый, ныне покойный, профессор К. А. Тимирязев.

Это верно. Но для того, чтобы такой кусок хлеба и в достаточном размере мог получить каждый трудящийся, потребовалась еще и величайшая из всех революций — Октябрьская.

При ручной работе для выпуска одной тонны хлеба при двенадцатичасовом рабочем дне требуется четыре человека. Наши механизированные заводы дают тонну хлеба на одного рабочего при семичасовом рабочем дне.

Нетрудно подсчитать, что машины в хлебопекаренной промышленности повысили производительность труда почти в восемь раз, причем изменился самый характер труда. Пекарь механизированного завода уже не обливается потом, не напрягает свои силы до крайней степени, как это бывало раньше, а просто следит за машинами, контролирует их работу.

Однако, уровень автоматизации наших хлебозаводов может быть еще более повышен.

В подарок XVII съезду партии воронежский завод «Коминтерн» оборудовал хлебозавод-поезд, проект которого разработали инженеры Б. Каган и А. Павперов.

Поезд состоит из шести вагонов и цистерны для воды. В первом вагоне хранится мука. Трубчатый конвейер с винтом (шнек) подает муку во второй вагон, где находятся тестомесильные машины. Готовое тесто новым конвейером подается в третий вагон с делительной и формовочной машинами. Далее куски теста попадают в люльки четвертого вагона, где они дозревают. В пятом вагоне находится печь, в шестом — склад готового хлеба. Поезд имеет собственную электростанцию. Топливом для печи могут служить дрова, уголь, нефть.

В сутки хлебозавод-поезд дает 30 тонн печеного хлеба при восьми рабочих — почти 4 тонны на человека. Стало быть, здесь производительность труда еще в четыре раза выше, чем на хлебозаводах обычного типа.

В начале 1935 г. бригада конструкторов треста «Союзпродмашина» в составе Б. Кагана, А. Павперова, Н. Кучерова и К. Васильева разработала проект еще более автоматизированного хлебозавода, который будет построен в Центральном парке культуры и отдыха имени М. Горького в Москве.

Этот завод рассчитан на выпуск 25 тонн хлеба в сутки. На нем будут работать всего два «пекаря»: один для смазки машин, другой — диспетчер — для управления всеми машинами с центрального контрольного щита.

На этом заводе производительность труда повысится в двенадцать раз по сравнению с существующими заводами и в пятьдесят раз сравнительно с ручной работой.

Но это еще не предел. Можно не сомневаться, что в ближайшие годы производительность труда наших «пекарей» сделает новый скачок вверх.

Это и многое другое позволит осуществить телемеханика.

 

Телемеханика

Под телемеханикой разумеют управление машинами и механизмами на расстоянии. Телемеханика — новая, еще совсем молодая отрасль техники. Но, несмотря на это, она достигла уже значительных результатов и бурно развивается в различных направлениях.

Вспомним телевоксы, действиями которых управляют на расстоянии с помощью звука; телелюксы, отвечающие на световые приказы; наконец, радиороботы — автомобили, корабли, самолеты, подчиняющиеся радиосигналам. Все это — проявления телемеханики, которая начинает проникать теперь и в область промышленности — в практику заводов и фабрик.

Здесь пока что исключительное распространение находит лишь способ управления машинами по проволокам с помощью электрического тока. Простейший случай представляют различные станки для обработки металла и дерева — всякие токарные, долбежные, строгальные, сверлильные рабочие машины.

В прежнее время все станки какого-либо завода приводились в движение одним центральным двигателем — паровой машиной. Через все помещение со станками проходил длинный передаточный (трансмиссионный) вал с попарно сидящими на нем шкивами. Один из них закреплялся на валу наглухо (рабочий шкив), другой сидел свободно (холостой шкив). На станке тоже были шкивы. Связь между трансмиссионным валом и станками устанавливалась при помощи бесконечных ремней.

Чтобы пустить в ход стоящий станок, нужно было длинным рычагом, свешивающимся с потолка, передвинуть ремень с холостого шкива на рабочий. Для остановки станка производилось обратное передвижение ремня. Это была тоже телемеханика, но с помощью довольно грубых приемов. Да и передача силы от двигателя к станку производилась тоже громоздкими частями — трансмиссионным валом, шкивами и ремнями.

Развитие электротехники очень сильно изменило внутренний вид новых заводов. Энергия от первичного двигателя — паровой машины, водяной турбины — стала передаваться на завод в виде электрического тока по проводам. Место ремня и шкива у каждого станка занял небольшой электрический двигатель — индивидуальный электромотор такой мощности, которая как раз необходима для приведения в движение этого станка. Чтобы пустить станок в ход, теперь нужно было только включить ток в электромотор.

Исчезли ремни, исчезли шкивы. Обращение со станком упростилось. Но все же еще оставался пусковой реостат, управление которым требовало от рабочего и внимания и умения. При слишком быстром выключении сопротивления через мотор мгновенно проходят очень сильные токи, которые могут сжечь его. Так не раз и бывало. При слишком же медленном передвижении рукоятки рабочий теряет драгоценное время.

Появилась необходимость в каком-то дополнительном механизме, который избавил бы рабочего от возможности делать ошибки. Этот механизм теперь изобретен. Он называется контактором и представляет собою электромагнитное реле. Контактор с раз навсегда установленной скоростью включает или выключает из цепи тока необходимые сопротивления. На контакторе находятся кнопки управления. Обычно бывают три кнопки, окрашенные в разные цвета.

Если станок, кроме индивидуального электромотора, имеет еще и контактор, то обращение с ним до крайности упрощается. Для пуска станка рабочему следует только нажать кнопку. Останавливается станок нажатием другой кнопки. Третья кнопка служит для придачи станку вращения в обратную сторону.

Все станки наших многочисленных новых заводов снабжаются индивидуальными электромоторами и контакторами с кнопками.

В некоторых случаях станки с кнопочным управлением достигают огромных размеров. Один из американских заводов построил, например, токарный и одновременно шлифовальный станок, на котором можно обрабатывать предметы длиною в 14 м и весом до 135 тонн — это вес паровоза. Обслуживают станок 8 электромоторов общей мощностью в 140 лошадиных сил. Главный электромотор, вращающий обтачиваемую громаду металла, имеет 75 лошадиных сил.

С одной стороны станка находятся два суппорта для токарных инструментов, с другой — один суппорт с шлифовальным кругом. Для передвижения суппортных салазок служат два электромотора по 10 лошадиных сил и один для шлифовального круга в 25 лошадиных сил.

Управление всеми движениями станка производится с помощью кнопок. Полный набор кнопок помещен в четырех местах: на станине станка и на каждом из трех суппортов, что позволяет рабочему управлять гигантской машиной с любого рабочего места.

Командные кнопки можно было бы помещать и вдали от станков, например, на каком-нибудь командном мостике, переброшенном поперек цеха. Один человек, скажем главный мастер, находясь на таком мостике и имея на столе перед собою все необходимые кнопки, мог бы в таком случае управлять станками всего цеха. Так именно и сделано на рамном заводе компании Смита.

То же самое мы найдем и у наших доменных печей. Сложнейшим механизмом доменного подъемника, в состав которого входят полтора десятка разных электромоторов, управляет один человек, находящийся перед центральным командным щитом.

Можно было бы командный пост поместить на расстоянии километра и более от управляемых машин. В доменном деле это не требуется. Но существуют химические заводы, работа которых связана с опасностью взрыва. Там перенесение командного поста на далекое расстояние становится необходимостью. И это сделано уже на некоторых заводах Германии.

Удаление командного поста от управляемых механизмов за пределы непосредственной видимости поставило перед техникой очень важную задачу — создать возможность телеконтроля, то есть надзора на расстоянии за тем, что делают машины, каково состояние аппаратов, котлов.

Для телеконтроля прежде всего необходима передача на расстоянии показаний разных измерительных приборов, определяющих температуру печей (пирометров), давления пара в котлах (манометров), скорость вращения моторов (тахометров), силу электрического тока (амперметров), процент влажности воздуха (гигрометров) и т. д.

Эта задача телеизмерений, или, как еще иначе говорят, дистанционных измерений, теперь вполне разрешена. Создано немало приборов, передающих на сотни и тысячи метров показания своих стрелок.

Чтобы с ними познакомиться, нам стоит только зайти в контрольную комнату термического цеха любого металлообрабатывающего завода. В цехе стоят закалочные печи, в которых разогреваются изделия. На их стенах в определенном месте виднеются циферблаты пирометров, стрелки которых показывают температуру внутри печи. У каждого из этих пирометров имеется двойник, расположенный на щите в контрольной комнате. Стрелка двойника не только повторяет показания основного прибора, но еще и записывает их на непрерывно движущейся ленте бумаги.

Дежурный инженер, глядя на циферблаты двойников, получает возможность следить на расстоянии за температурой печей.

Вторая задача телеконтроля — проверка исполнения приказа. Между людьми это получается просто. Когда, например, капитан парохода командует в машинное отделение: «Полный вперед!», то механик, услышав распоряжение, повторяет его: «Есть полный вперед!» и таким путем извещает капитана о выполнении приказа.

А как быть с машиной, если возле нее нет человека, если она сама исполняет приказы?

Выход ясен: нужно «научить» машину в ответ на приказ командира сообщать ему: «Есть приказ выполнен!»

И это уже сделано. Придумано много способов, с помощью которых машины и аппараты сообщают на командный пост о выполнении приказания. Основной из них — сигнализация лампами. Способ этот очень прост и состоит в следующем.

На командном щите или на пульте (на наклонном столе) возле кнопок или рычагов, отдающих приказания, помещаются одна или несколько сигнальных ламп. Предположим, для простоты, что перед нами две кнопки, управляющие где-то установленным насосом, и возле них — сигнальная лампа. Она соединена с насосом таким образом, что загорается только в том случае, когда насос работает.

Нажмем теперь на пусковую кнопку. Почти в то же мгновение зажигается контрольная лампа. Это ответ насоса. «Есть! — как бы говорит он. — Ваше приказание исполнено — я работаю полным ходом!»

Нажмем на остановочную кнопку. Мы увидим, что сигнальная лампа в то же мгновение гаснет. Этим насос сообщает о прекращении работы.

Наиболее широкое применение телемеханика и телеконтроль находят сейчас в той области промышленности, которая занимается добыванием и распределением электрической энергии. В настоящее время электрические станции строят непосредственно у источников первичной энергии — на реках, на торфяных или угольных залежах. Это объясняется тем, что электрическую энергию гораздо легче передавать по проводам на далекие расстояния, чем перевозить на эти же расстояния по железной дороге торф, уголь или другое топливо.

На первичной станции ток получается напряжением в несколько тысяч вольт. Для передачи на дальнее расстояние напряжение тока повышают до ста и более тысяч вольт, чтобы иметь возможность без больших потерь передавать ток по сравнительно тонким проводам. Это удешевляет электропередачу. В месте назначения напряжение тока понижается. Для этого служат приборы вспомогательных электрических станций, которые называются подстанциями. Иногда на подстанциях устанавливаются только простейшие аппараты (трансформаторы), не требующие за собою присмотра. Такие подстанции не имеют обслуживающего персонала. Но на более важных подстанциях, с более сложными аппаратами и машинами, люди дежурят круглые сутки.

Большая электрическая станция питает энергией десятки заводов, тысячи жилых помещений. Сеть ее проводов простирается на сотню, а иногда и более километров. В целом получается очень сложное сооружение, далеко выходящее за пределы видимости человека. Отсюда необходимость телеконтроля, теленаблюдения за тем, что происходит в различных участках сети электростанции.

С этой целью на самой электростанции в особом, хорошо освещенном помещении устанавливается щит управления. На нем в упрощенном виде (схематически) изображается вся сеть проводов со всеми подстанциями. Щит разделяется на отдельные участки, соответствующие подстанциям. В верхней части щита помещаются обычно измерительные приборы той подстанции, которая представлена этим участком щита. Ниже идут три горизонтальные линии, изображающие отдельные провода высоковольтной установки с переменным током. Еще ниже проходят горизонтальные линии, изображающие провода низковольтной сети. Между первой и второй сетью включены различные приборы и машины, показанные на щите условными значками.

Если в проводах есть ток, то изображающие их линии на щите светятся. Если тока нет, линии темны. В каждом условном значке тоже имеется контрольная лампа. При исправном действии соответствующей установки на подстанции лампа эта светит спокойно. Если же там, на месте, возникает неисправность, то лампа начинает мигать.

Удачное применение световых сигналов очень упрощает наблюдение за всем распределительным щитом, так как потемневшие линии или мигающие лампочки сразу же бросаются в глаза.

Кроме органов телеконтроля, щит имеет еще органы управления — командные кнопки и рычаги. Их помещают под щитом на специальных столах с наклонной поверхностью, которые называются пультами.

Если в квартире имеется электрическое освещение, то бывает крайне неприятно, когда оно гаснет. Это нарушает течение жизни обитателей квартиры, мешает их веселью или работе. Несравнимо тяжелее перерывы в подаче электричества на заводы и фабрики, на шахты и рудники. Это приводит к остановке станков и машин, к расстройству работы, к большим убыткам производства.

Поэтому электрические станции принимают всевозможные меры к бесперебойной работе, а в случае аварии — к скорейшему ее устранению.

Наиболее частые причины аварий — соединение главных проводов (фидеров) между собою или — при разрыве — с землею. Это называется коротким замыканием. Оно приводит к почти мгновенному усилению электрических токов во много раз, в результате чего обмотки электрических машин (генераторов) на станции сгорают.

Именно так и бывало в начале развития электрификации. Замена сгоревшей обмотки новой выводит машину из строя на долгий срок — на несколько дней или даже недель. Поэтому еще на заре электрификации практика поставила задачу — найти средство для спасения генераторов в случае короткого замыкания.

Собственно говоря, средство это было известно: нужно поскорее выключить генератор из сети, в которой произошло короткое замыкание. Это и делали дежурящие на станции инженеры или техники.

Если выключение производилось своевременно, то генератор оставался невредимым.

Но чаще всего люди опаздывали. Ведь нужно заметить аварию, подойти к выключателю, поднять руку, повернуть рычаг. На все это требуется 5—10 секунд времени при крайнем напряжении внимания дежурного. А в его распоряжении всего одна секунда или даже доля секунды. Ясно, что человек по природе своей к столь быстрым действиям не способен.

И его пришлось заменить механическим дежурным. Были созданы специальные реле, названные максимальными, которые помещают возле основных выключателей. Эти реле «чувствуют» силу тока и при увеличении ее в полтора- два раз заставляют выключатели «сработать», то есть произвести размыкание. Таким образом генератор спасается от порчи.

Современные максимальные реле все операции производят в течение десятой доли секунды. В быстроте действия они во много раз превзошли человека.

За максимальными реле последовало множество других: дистанционные, ватметровые, блокировочные, температурные, фазовые, частотные.

В детских сказках, созданных народной фантазией, часто встречаются разные добрые волшебники, которые оберегают какого-нибудь Иванушку от всяких несчастий. Вот такими «добрыми волшебниками» на современной электрической станции и являются реле. У них нет ни длинной седой бороды, ни помела с клюкой, как у их сказочных родственников. Основною их частью нередко служит электромагнит или проволочная катушка. Располагаются они везде и всюду: возле трансформаторов, у генераторов, у подшипников, у щитов управления, на подстанциях.

Целая армия «добрых волшебников»!

Одни из них в момент аварии действуют самостоятельно, производя спасительные выключения, другие при приближении опасности, например, когда перегревается обмотка генератора, дают дежурному предупредительные сигналы, привлекая его внимание на угрожаемый участок. Есть и такие реле, которые следят за самим человеком.

Причиной аварий не всегда бывают стихийные обстоятельства — буря, гроза, обледенение проводов. Очень часто виновниками оказывались сами дежурные у распределительного щита, по рассеянности или от усталости производившие неправильные включения. Чтобы этого не происходило, созданы блокировочные реле. Эти механические разумники не дают человеку сделать ошибку. Благодаря им всякое неправильное включение становится невозможным.

Завоеванием защиты нашествие «добрых волшебников» на электростанции не закончилось. Реле начинают теперь принимать на себя самое управление машинами. Это позволило прежде всего автоматизировать многие подстанции. Затем очередь автоматизации дошла и до самих электрических станций. Проще всего это было сделать со станциями, использующими энергию текущей воды.

Первая автоматизированная гидроэлектрическая станция была построена в Германии в 1898 г., возле города Меца. Ее мощность была всего 250 лошадиных сил. Пуск машин в ход или остановка производились на расстоянии — телемеханически.

Развитие автоматических станций шло сначала медленно, но в послевоенное время сильно ускорилось. К 1935 г. число автоматических станций во всем мире поднялось до 10 тысяч. Некоторые из этих станций, как, например, в Луисвилле (США), имеют мощность, превышающую 100 тысяч лошадиных сил.

Появились автоматические станции и у нас. Первая была построена в 1932 г. на Кавказе, возле города Эривани. Мощность ее — 3 тысячи лошадиных сил. Вторая сооружена в 1934 г. на Москва-реке, возле Рублева.

Некоторые автоматические станции работают вполне самостоятельно. Лишь время от времени на них заезжают инженеры для проверки работы. Чаще, однако, автоматические станции соединяются проводами с неавтоматическими. В этом случае автоматика тесно переплетается с телемеханикой. Управление станцией без людей и контроль за ее работой производится на расстоянии, с основной станции. Органы телеконтроля и телеуправления размещаются на щите и на пультах основной станции.

Пульт для управления Эриванской станцией находится в двух километрах от нее. На нем всего четыре кнопки. Если станция не работает, то для пуска ее в ход достаточно нажать всего только одну кнопку. Остановка станции производится нажатием другой кнопки. Остальные кнопки служат для изменения режима (величины) работы.

Пульт Рублевской станции находится от нее на расстоянии трех километров.

Оборудование для автоматизации Эриванской станции приобретено за границей. Аппараты для Рублевской станции сконструированы и изготовлены нашим Гидроэнергетическим институтом совместно с Харьковским электромеханическим заводом.

На всех автоматизированных электростанциях машины работают заметно лучше, чем при ручном управлении. Кроме того, сильно сокращаются расходы на персонал. Немалая экономия получается и на зданиях. Для автоматических подстанций и станций здания строят меньших размеров— ведь машинам ходить не приходится, — потолки делают ниже и совсем не устраивают окон, так как машинам ни чистый воздух, ни свет не нужны.

Кроме электрических станций, промышленная телемеханика позволяет управлять на расстоянии многими другими вещами. Интересный пример дают шлюзы Панамского канала. Управление ими централизовано. Пульт управления находится в особой контрольной комнате, которая называется диспетчерским (распорядительским) постом. Перед пультом— схематическая модель зашлюзованной части канала с маленькими алюминиевыми воротцами, со стерженьками — указателями уровня воды, и другими подробностями.

У пульта находится диспетчер — распорядитель движения. Перекачиванием воды из одной камеры шлюза в другую, открыванием и закрыванием шлюзовых ворот он управляет, нажимая на те или иные кнопки.

Контрольные сигналы о выполнении телемеханического приказания дает модель. Ее маленькие воротца, открываясь или закрываясь, движутся в точности так же, как и настоящие ворота на канале. По мере прибывания воды в камеру на модели поднимаются стерженьки, показывая уровень воды с ошибкой не более как на три миллиметра.

Находясь у такого пульта «с живой схемой» (так называют модель), забываешь о расстоянии. Кажется, что наблюдаешь действительное явление, а не его копию.

Подобная же, но еще более совершенная централизация управления шлюзовыми воротами и затворами плотин вводится на строящемся сейчас огромном канале Волга — Москва, который будет самым лучшим в мире. Электрическая связь по проводам и без проводов (по радио) между всеми участками канала будет такова, что главный диспетчер (распорядитель), находящийся на своем посту в Дмитрове или в Химках, на специальном табло (щите) будет видеть, где находятся пароходы, куда они движутся и каково положение механизмов канала.

Дежурные механики из своих центральных постов, нажимая на кнопки, смогут открывать и закрывать ворота шлюзов, поднимать или опускать затворы плотин. На контрольных щитах они тогда будут видеть, как работают все эти механизмы.

Особенно много занимались централизацией управления в железнодорожном деле. В этой области в США достигнуты к настоящему времени значительные результаты, и мы многое начинаем вводить у себя.

В 1935 г. завод имени Казицкого в Ленинграде построил сложнейшую диспетчерскую аппаратуру для централизованного управления всеми стрелками и светофорами на участке железных дорог протяжением в 70 км. Пульт этой установки по форме напоминает пианино. На щите перед пультом находится план всего участка в виде «живой схемы». На ней с помощью светящихся сигналов изображаются положение стрелок и место нахождения поездов.

Аппарат устроен так, что, если какой-либо путь на станции занят, диспетчер даже по ошибке не может направить туда второй поезд: «добрые волшебники» — блокировочные реле — этого не допустят.

Вся эта телемеханическая аппаратура будет установлена под Москвой между станциями Люберцы и Куровская, Московско-Казанской железной дороги.

 

Век разумных машин

В высшей степени разнообразны и многочисленны разумные машины наших дней.

Они дежурят на маяках, исправно зажигая по вечерам и гася по утрам их электрические лампы.

Они управляют уличным движением в городах, разносят книги по этажам библиотек, продают спички, газеты, пирожки, чистят ботинки, фотографируют людей, снимают копии с документов.

Они бессменно стоят у рулей океанских пароходов и у рычагов самолетов.

Они следят за ходом химических реакций, считают движущиеся предметы, отмечают время гонщиков, сортируют сигары, яблоки и бобы, охраняют дома от злоумышленников, открывают и закрывают двери домов, читают книги слепым, гравируют картины для типографий.

Они управляют автомобилями, кораблями, самолетами без людей.

Они выдувают ламповые колбы и бутылки, делают бумагу и автомобильные рамы, месят тесто и пекут хлеб, охраняют машины на электрических станциях и не позволяют живым дежурным производить неправильные включения.

Они выполняют еще тысячи и тысячи всяких иных дел, освобождая человека от тяжелой или скучной работы.

Казалось бы, люди должны умножать эти совершенные машины и радоваться тому, что они созданы, что они существуют.

Однако, прислушавшись к голосам, доносящимся из того, большого еще, мира, который находится за нашими границами, мы обнаружим прямо противоположное: не благодарность, а страх перед машинами и даже проклятья, к ним обращенные.

«Человеческие существа, столь заботливо вскормившие их (машины), проснулись, — пишет американец Чейз, — и нашли себя в окружении новой расы диких и опасных зверей, господствующих над ними».

«Творение восстает против своего творца, — вторит Чейзу немец Шпенглер. — Как некогда микрокосмос (малое существо) — человек — восстал против природы, так теперь восстает микрокосмос — машина — против человека. Хозяин земли становится рабом машины. Она заставляет его, нас, всех без исключения, — знаем и хотим мы этого или нет, — идти по ее пути. Бешено несущаяся колесница волочит за собою сверженного победителя, пока он не погибнет».

Если чехословацкий писатель Чапек шутил, показывая в своей интересной комедии восстание роботов, механических людей, которые, перебив живых людей, заняли их место на земле, то в словах Чейза, Шпенглера и многих других нет и намека на шутку.

В чем дело? Почему прилежные и заботливые машины вдруг превратились в «диких и опасных зверей, господствующих над нами»? Почему бешено несущаяся колесница техники грозит гибелью человечеству?

Потому, отвечает Кайо, бывший французский министр, что «машина вытесняет человека… машина, закусив удила, еще больше усиливает бедственное положение, выбрасывая рабочих на улицу, обрекая их на безработицу».

Кайо как будто прав. Машины действительно вытесняют человека. Вспомним завод-автомат компании Смита. При ручном изготовлении автомобильных рам ему потребовалось бы 18 тысяч рабочих. На самом деле у Смита работает всего 200 человек. Искусные автоматы сделали лишним труд 17 800 человек только на этом одном заводе.

Каждая бутылочная машина Редферна, занимая двух рабочих, делает лишним труд 1 400 человек.

Вспомним сигароделательную машину Паттерсона, ламповый автомат Кернинга, бесчисленные металлообрабатывающие станки-автоматы. Все они делают лишним труд десятков, сотен и тысяч рабочих. Этих людей постигает печальная участь. Машина освобождает их не только от тяжелого или скучного труда, но и от верного куска хлеба: рабочие получают расчет и оставляют стены заводов и фабрик.

В середине 1929 г. американская промышленность находилась в наиболее цветущем состоянии. И тем не менее в США было около 5 миллионов безработных.

В конце того же 1929 г. в Америке разразился жестокий экономический кризис, который, как пожар в бурю, быстро стал перебрасываться из страны в страну и в несколько месяцев охватил весь капиталистический мир.

И через два года общее число безработных в 46 капиталистических государствах достигло 48 500 тысяч человек. Вместе с членами семейств это составляет более 100 миллионов. Лишившись заработка, все эти люди были обречены на жалкое существование.

По сообщению американского журнала «Нью-Йорк пост», в 1934 г. во всем капиталистическом мире от голода умерло 2 400 тысяч человек и покончило жизнь самоубийством от нужды еще 1 200 тысяч человек. Это страшные цифры!

Кто же принес все эти беды и голодные страдания десяткам миллионов людей? Не машины ли?

«Да, да, машины! Машины!» в один голос утверждают Чейзы, Шпенглеры, Кайо и тысячи других.

«Машины превратились в диких и опасных зверей и грозят уничтожить человечество!»

«Бешено несущаяся колесница (техники) волочит за собою сверженного победителя, пока он не погибнет!»

Из этого обвинения машин делаются и соответствующие выводы. Если машины виноваты в бедствиях более чем ста миллионов человек, то — долой машины! Если же без них нельзя обойтись, то в таком случае нужно хотя бы задержать их развитие.

«Необходимо взнуздать развивающуюся науку… зажать технику», предлагает Кайо.

«Нужно объявить отсрочку по изобретениям по меньшей мере на десяток лет и рассматривать всех изобретателей как опасных сумасшедших, требующих надлежащего ухода и присмотра», пишет Чейз.

«Давайте остановим технику на пять лет полным отказом от новых патентов и запрещением применять новые изобретения», советует французский писатель Дюамель.

И капиталисты пытаются остановить технику.

Одни скупают патенты и хоронят их в ящиках своего письменного стола. Такой случай с бутылочной машиной Оуэна был отмечен еще двадцать лет назад В. И. Лениным.

Другие принимаются за прямое уничтожение машин. В 1930 г., например, в США было сломано семнадцать доменных печей, которые еще недавно давали стране ежегодно около полутора миллионов тонн чугуна.

В 1932 г. в Хемнице был разрушен машиностроительный завод Гартмана, один из крупнейших в Германии.

В 1931 г. в Англии было снесено более семидесяти кораблестроительных верфей. В Америке, в штате Массачусетс, по ночам с текстильных фабрик тайно от рабочих выносили станки и ломали их. На фабрике Пирса было уничтожено шестьсот станков и более трех тысяч веретен, на фабрике «Саул» — шестьсот станков и две тысячи веретен, на фабрике в Бристоле — около двух тысяч станков и семьдесят тысяч веретен.

Такие примеры можно было бы приводить сотнями. От них веет средневековым мракобесием. Им не хочется верить. И тем не менее это не выдуманные события, а действительные факты.

Невольно встает вопрос: неужели все эти Чейзы, Шпенглеры, Кайо, Дюамели правы, приписывая машинам причину чудовищной безработицы и миллионы голодных смертей? Ведь машины — не живые существа, способные мыслить и одаренные волей, а мертвые механизмы. Они лишь выполняют волю человека. Если в руках бандита находится револьвер, то можно ли обвинить этот самый револьвер в том, что он убивает ни в чем неповинных людей?

Разумеется, нет. Виноват в убийстве не револьвер, а человек, который им пользовался.

То же можно сказать и о машинах. Не машины вызвали бедствия безработицы, а люди: тот общественный строй, при котором существуют капиталисты, владеющие машинами, и рабочие, продающие свою силу.

К чему же может привести дальнейший ход техники?

Было уже сказано, что в 1929 г., когда американская промышленность находилась на вершине своего расцвета, безработица достигла 5 миллионов человек.

Это сущие пустяки по сравнению с тем, что получилось бы, если бы вся американская промышленность ввела наиболее совершенные (то есть наиболее производительные) из машин того времени.

Вот только два примера. В 1929 г. 39 тысяч рабочих на трех тысячах кирпичных заводах изготовили 8 миллиардов кирпичей. Но то же количество кирпичей могли бы сделать шестьсот рабочих на шести заводах с новейшими машинами.

В том же году 27 тысяч рабочих на нескольких тысячах мельницах дали 3 миллиарда килограммов муки. Но то же количество муки могли бы дать лишь восемнадцать человек на шести мельницах с новейшими машинами.

При введении столь совершенных машин на улицу были бы выброшены почти все американские рабочие — около 35 миллионов человек, а с семьями и все 100 миллионов человек, из общего числа населения в 120 миллионов.

Их ожидала бы голодная смерть.

Ясно, что капитализм зашел в тупик, что капитализм, по выражению Ленина, гниет. На том пути, по которому идет капитализм, человечество ожидают страшные бедствия.

Где же выход из тупика?

Защитники капитализма предлагают «взнуздать технику», приостановить поток изобретений, задержать жизнь на том уровне, которого она достигла сейчас, или даже вернуться лет на пятьдесят, на сто назад.

Конечно, все это пустые и глупые бредни!

Выход из тупика, в который попало человечество, заключается, как показали Маркс и Энгельс, в уничтожении не машин, а капиталистического строя человеческого общества и в замене его социалистическим, при котором средства производства — машины, заводы — принадлежат всем.

На одной шестой части земной суши эта задача уже выполнена. Российский пролетариат в союзе с трудящимся крестьянством, под руководством гениального Ленина и созданной им партии большевиков, капитализм в своей стране низвергнул.

И теперь под руководством Сталина, наилучшего ученика и сподвижника Ленина, и железной ленинской партии у нас идет радостная титаническая стройка нового, бесклассового, социалистического общества.

У нас нет теперь капиталистов. Все: фабрики, заводы, шахты, земля принадлежат государству, то есть всему трудящемуся народу. От этого роль машин у нас стала совсем иной.

При капитализме машины были средством производства прибавочной стоимости, средством эксплоатации рабочих. Это были как бы насосы, выкачивающие из миллионных масс трудящихся горы золота для отдельных людей — капиталистов.

У нас никакой эксплоатации человека человеком нет. Поэтому и машины у нас не служат более средством эксплоатации. Они становятся лучшими помощниками в труде.

При капитализме человек настолько ничтожная величина, что о нем не заботятся и, ограбив по «закону», выбрасывают его, как сор на свалку, предоставляя умирать от голода.

У нас же «из всех ценных капиталов, имеющихся в мире, самым ценным и самым решающим капиталом являются люди, кадры» (Сталин).

«Мы получили в наследство от старого времени отсталую технически и полунищую, разоренную страну… Задача состояла в том, чтобы эту страну перевести с рельс средневековья и темноты на рельсы современной индустрии и машинизированного сельского хозяйства» (Сталин).

Советский пролетариат и трудящееся крестьянство под руководством ленинской партии и мудрого Сталина эту задачу блестяще разрешили.

«Мы пошли уверенно и стремительно по пути индустриализации и коллективизации нашей страны… Теперь уж все признают, что мы добились на этом пути громадных успехов. Теперь все признают, что мы имеем уже мощную и первоклассную промышленность, мощное и механизированное сельское хозяйство…» (Сталин).

И разумные машины получили у нас широчайшее поле для распространения.

Все наши новейшие фабрики и заводы оборудованы наиболее совершенными станками с кнопочным управлением. Раньше мы ввозили их из-за границы. Теперь строим их сами в Москве, в Ленинграде, в Харькове, на Урале.

Строим также и начинаем применять во все большем числе и машины-комбайны. Они уже работают на наших полях (уборочные комбайны), в угольных шахтах (угольные комбайны), на заводах (ламповые и другие комбайны).

У нас есть мощные автоматизированные хлебозаводы. Мы начинаем применять и телемеханику — управление машинами на расстоянии (Ереванская и Рублевская электростанции).

Но все это пока лишь первые шаги. За ними в скором времени последует необычайный расцвет автоматики и телемеханики, на развитие которой большое внимание обращают партия и правительство.

По предложению тов. Сталина, в Москве недавно началось строительство мощного Центрального научно-исследовательского института по телемеханике. В 1937 году он полностью развернет свои увлекательные работы, которые частично ведутся уже и сейчас. Но этот институт будет не единственным учреждением, занимающимся телемеханикой и автоматизацией.

Институт телемеханики в Москве.

Все наши предприятия, разрабатывающие проекты заводов, фабрик, каналов, с каждым годом все в большей мере вводят автоматизацию и телемеханику.

Замечательный пример сложного автоматизированного предприятия представит гигантский хлебокомбинат, который возникнет в 1937 г. на берегу Москва-реки, там, где теперь находится деревня Шелепиха (на окраине Москвы). Этот комбинат будет состоять из элеватора, мельницы и хлебозавода.

Общий вид хлебокомбината на берегу Москва-реки (проект).

Элеватор (склад для зерна) будет вмещать 135 тысяч тонн хлеба (более 8 миллионов пудов). Это будет самый большой элеватор в Европе и один из наибольших в мире. Зерно будет подвозиться к элеватору по железной дороге и по реке (летом). Храниться зерно будет в 238 силосных башнях, каждая высотою в 30 м и диаметром в 7 м.

Для загрузки зерна в силосные башни и для выгрузки будут применены многочисленные транспортеры (ленты, переносящие зерно горизонтально) и нории (ленты с ковшами, поднимающие зерно вертикально).

Управление этим сложнейшим транспортным механизмом будет автоматизировано до такой степени, что загрузку зерна во все силосные башни и выгрузку сможет производить один единственный человек, находящийся в контрольной комнате перед небольшим щитом. Если всю работу по загрузке производить силою людей, таскающих тяжелые мешки на плечах, то потребовалось бы 10 тысяч человек.

На нашем же элеваторе, кроме диспетчера, будет работать в смену еще 40–50 человек.

Береговая установка мощных всасывателей для разгрузки зерна из барж, прибывающих по реке.

Проект этого почти сказочного элеватора разработан в тресте «Хлебострой» конструкторской бригадой под руководством молодого талантливого инженера И. П. Кащеева, который сам дал много остроумных конструкций специальных автоматических устройств.

Столь же автоматизированными будут и мельница и хлебозавод, которые составят с элеватором одно производственное целое.

Элеватор-автомат.

Московский станкостроительный институт ставит себе задачей разработать проект полностью автоматизированного слесарно-механического цеха для какого-либо завода. И в этом нет ничего невозможного, как показывает пример завода Смита в США.

Московский метрополитен имени Л. М. Кагановича проектирует полную автоматизацию своих электрических подстанций, которые будут скоро работать совсем без людей.

Недалеко то время, когда число рабочих на наших заводах и фабриках с теперешних десятков тысяч сократится до немногих сотен или даже до десятков, как на московском элеваторе-гиганте.

Недалеко то время, когда команды наших кораблей будут состоять всего из десяти или даже из пяти человек. И будут вести они не один, а два, три, пять судов, находясь на одном, а другими управляя по радио.

Недалеко то время, когда на наших полях будут двигаться тракторы и комбайны без людей.

Управление ими будет производиться тоже на расстоянии, по радио.

Недалеко то время, когда наши гидроэлектрические станции будут работать совсем без людей, превратившись в полные автоматы, как огромная электростанция в Луисвилле (США).

В капиталистическом мире все эти чудесные разумные машины несут трудящимся массам безработицу и голодную смерть, потому что там они находятся на службе у капиталистов, и рабочие — только живое дополнение к машинам.

У нас, в стране социализма, разумные машины служат нам. По мере развития производительности нашего труда продолжительность рабочего дня будет все более сокращаться.

Пройдут немногие пятилетки, и наш день с семи часов уменьшится до шести, потом до пяти, до четырех часов. Различие между физическим и умственным трудом будет стерто.

Тогда у нас будет много свободного от работы на заводах и фабриках времени, и мы будем отдавать его занятиям спортом, науками, литературой, музыкой, которые достигнут невиданного расцвета.

Жизнь станет ослепительно радостной и светлой.

Век социализма и в дальнейшем коммунизма будет веком разумных машин — лучших помощников людей, освободившихся от наемного черного капиталистического рабства.

В эту солнечную страну радости ведет нас коммунистическая партия под знаменем величайших гениев пролетариата — Маркса, Энгельса, Ленина и Сталина.

Но, «чтобы привести технику в движение и использовать ее до дна, нужны люди, овладевшие техникой, нужны кадры, способные освоить и использовать эту технику по всем правилам искусства. Техника без людей, овладевших техникой, — мертва. Техника во главе с людьми, овладевшими техникой, может и должна дать чудеса… Вот почему старый лозунг „техника решает все“, являющийся отражением уже пройденного периода, когда у нас был голод в области техники, — должен быть теперь заменен новым лозунгом, лозунгом о том, что „кадры решают все“. В этом теперь главное» (Сталин).

Слова нашего любимейшего вождя, товарища Сталина, — твердая порука, что и кадры, знающие технику до мельчайшего винтика и умеющие до дна использовать ее, будут быстро созданы. Да они уже и создаются — эти тысячи стахановцев фабрик и заводов, шахт и полей. И тогда социалистическая техника, основанная на самом широком применении автоматики и телемеханики, даст нам чудеса!