Долгое время магнит представлялся многим в виде этакой стальной подковы, окрашенной в синий и красный цвета обозначениями S и N на полюсах. Потом специалисты стали разрабатывать различные ставы, у которых магнитные свойства оказались куда более сильными, чем у природных магнитов. Затем пришла очередь ферритовых сердечников и прочих магнитов, получаемых из специальных порошков методом прессования и спекания. Но те магниты, что я увидел в экспозиции Института химической физики имени Н. Семенова, и на магниты-то были не похожи. Под стеклом лежали какие-то втулочки, колечки, пластиковые пленки…

— Это магниты полимерные, — пояснил старший научный сотрудник института И.В.Федотов, волею случая оказавшийся рядом. — От традиционных магнитов отличие примерно такое же, как у современного самолета от аэроплана Можайского. Им можно придать практически любую геометрическую форму, как это требует современная техника. Например, вот эта магнитная крыльчатка не может быть изготовлена при помощи традиционной технологии. Ее пришлось бы делать составной, потом склеивать. И при работе через некоторое время она бы очень скоро развалилась…

Американцы в подобных целях чаще всего используют керамические магниты. Наши же специалисты научились делать куда более дешевые пластиковые. Причем испытания, проведенные независимой лабораторией во Франции, показали, что по ряду параметров отечественные магниты даже превосходят американские аналоги. Они не хрупки, способны работать даже в кислотных средах. Для создания полимерного магнита используются последние достижения современной технологии.

Прежде всего нужно получить из ферромагнетика сверхтонкие, ультрадисперсные порошки. Делается это чаще всего методом распыления расплава в вакууме с последующим быстрым охлаждением. Такой способ намного экономичнее и эффективнее традиционного размола в шаровых или иных мельницах.

Далее порошок нужно смешать с полимерным связующим. Это тоже не столь простая операция, как может показаться на первый взгляд.

По существу, технологам приходится иметь дело с композитами, до 60 процентов объема которых занимает наполнитель. При этом используется технология так называемого капсулирования, когда прямо на поверхности материала формируются частицы в полимерной оболочке.

Ну а дальше готовое изделие формуется либо литьем в магнитном поле, либо традиционной экструзией — выдавливанием размягченного материала через отверстия определенного профиля.

В. ЧЕРНОВ

Художник Ю. САРАФАНОВ