Ручной инструмент используется с применением собственной силы. Это топор, молоток, киянка, рубанок, ножовка, стамеска, долото, нож, клещи, добойник и зажимы.

Некоторые из этих инструментов можно заменить такими же аналогами, которые работают под действием тока, что существенно облегчает процесс любой работы. Помимо этого, есть вспомогательные инструменты: отвертки, клещи, кусачки, рашпили, напильники и др.

 

Молоток

Это очень важный инструмент для выполнения любых работ, в том числе плотницких и столярных. Молоток состоит из деревянной рукоятки и бойка, сделанного из высококачественной стали.

Есть обычные, плотницкие молотки и киянки. Для столярных работ желательно иметь в комплекте 2–3 молотка различной массы (200, 400 и 600 г). Для начала можно приобрести только один средний по массе молоток.

Обычный молоток имеет круглую или овальную плоскость ударной поверхности, а с другой стороны бойка – заостренный конец, который используется для выравнивания гвоздей при забивании.

Киянка – это деревянный молоток, который используется в основном для притирки деревянных массивов в процессе склеивания, при работе с долотом и пр.

Обычным молотком можно разбить деревянную поверхность обрабатываемого полотна или сломать деревянную ручку долота, а удары киянки более мягкие, поэтому не могут привести к порче изделия. Киянки бывают плоскими и круглыми (бочкообразной формы), а ручка киянки имеет прямоугольную форму с закругленными острыми кромками. Они изготовляются из износостойкой древесины свилеватой березы, граба и карагача.

Рис. 1. Молоток-киянка

Круглая киянка обычно имеет 18 см в высоту, 12 см в диаметре, 8 см в диаметре рабочих торцов (обушков), а длина ручки составляет 39 см. Можно изготовлять киянки самостоятельно, используя данные параметры или меньшие (рис. 1).

Совет мастера

При вытаскивании гвоздя из древесины с помощью плотницкого молотка, чтобы не смять поверхность предмета или изделия, нужно подложить под молоток кусочек тонкой доски или фанеры толщиной не менее 3 мм либо использовать металлическую пластину.

Рис. 2. Плотницкий молоток

Плотницкий молоток имеет одну сторону бойка, как у обычного молотка, а второй конец разделен на две части по типу ласточкиного хвоста. Этот раздвоенный конец используется для выдергивания гвоздей и пр. Таким образом, в процессе работ можно обходиться одним инструментом, используя его и для забивания гвоздей, и для их выдергивания (рис. 2).

 

Топор

Этот инструмент просто незаменим в плотницком деле. С его помощью выполняется колка, рубка, тесание древесины, а также обратная сторона топорища применяется для нанесения более сильных ударов, чем это может сделать молоток (рис. 3).

Рис. 3. Топор

Топор состоит из деревянной рукоятки и топорища, сделанного из стали. В зависимости от угла расположения топорища относительно рукоятки различают несколько видов этого инструмента.

У прямого топора топорище расположено относительно рукоятки под углом 90°. Он используется для колки древесины. У остроуглового топора угол крепления топорища к рукоятке составляет 80–85°. Этот топор применяется для первичной обработки древесины: удаления коры, выступающих сучков на стволе и т. п. Топорище тупоуглового топора расположено относительно рукоятки под углом 100°. Он пригоден для выполнения более грубых работ с целыми стволами деревьев.

Есть топоры, у которых лезвие заточено с обеих сторон, а есть заточенные только с одной стороны. Первый вариант наиболее часто используется, поскольку его можно применять как для рубки, так и тесания древесины. А второй вид топора пригоден только для тесания.

 

Ножовка

С помощью этого инструмента отпиливаются и вырезаются различные детали из дерева и металла (рис. 4).

Рис. 4. Ножовка

Ножовки различаются в зависимости от толщины полотна пилы и разводки зубьев.

Каждый тип предназначен для выполнения определенной работы, поскольку дает различное качество отпиленной поверхности. Для столярных работ обычно используется ножовка с «мышиным» зубом – ее зубья очень мелкие и часто посаженные. Для плотницких работ применяется ножовка с более редким и крупным зубом.

Например, ножовка с широким полотном, зубьями, заточенными под углом в 45°, и разводкой от центральной оси по 0,5 мм используется для распиливания древесины поперек волокон. Узкая ножовка с теми же показателями разводки и способа заточки зубьев, что и у широкой, применяется для распиливания тонких досок и ДСП, для выпиливания криволинейных деталей и т. д.

Есть ножовка с обушком, которая используется для выпиливания небольших деталей, при подгонке соединений и пр.

Полотно этой ножовки очень тонкое, поэтому по всей длине укреплено дощечкой. Без такого приспособления оно не может удерживать направление распила и ломается.

В зависимости от выполняемых видов работ могут потребоваться ножовки и с широким, и с узким полотном, а также с крупными или мелкими зубьями.

 

Рубанок

Рубанок также необходим при работе с древесиной. С его помощью снимается лишний слой древесины и выравнивается поверхность детали (рис. 5). Рубанки бывают с металлическим или деревянным корпусом, а также с одним или двумя лезвиями.

Рис. 5. Рубанок

Рубанок с металлическим корпусом в основном используется для обработки твердых пород древесины и ДСП, с деревянным корпусом – для выполнения основных работ. Последний гораздо легче металлического и не требует большого напряжения мышц рук.

Одинарный рубанок (с одним лезвием) применяется для выравнивания поверхности уже после обработки шерхебелем. Ширина лезвия этого рубанка – 4 см и больше.

При работе получается ровная стружка, которая практически не ломается. Но иногда могут откалываться куски древесины или образовываться задиры. Поэтому при работе необходимо следить за остротой лезвия и направлением движения рубанка.

Двойной рубанок, соответственно, имеет два лезвия, на каждое из них устанавливается стружколом, который защищает обрабатываемую поверхность от образования задиров и отколов. Безусловно, этот инструмент после строгания дает идеально ровную, почти зеркальную поверхность. Его следует использовать для окончательной обработки изделия при зачищении поверхности.

Желательно иметь в наличии 2 рубанка: один для строгания тонких и небольших деталей, а другой – для обработки крупных досок и косяков.

 

Шерхебель

Это разновидность рубанка. Шерхебель используется для грубой обработки древесины: выравнивания и сглаживания всех неровностей после распила. Учитывая степень нагрузки на инструмент, его корпус должен быть массивным и тяжелым, поэтому он обычно делается из прочного металла.

Нож шерхебеля имеет особенную заточку – фаска с него снята полукругом.

 

Фуганок и полуфуганок

Данные инструменты используются для строгания поверхности больших деталей с последующей обработкой двойным рубанком. Сложность работы задает определенные размеры: длина колодки фуганков составляет 70–80 см, полуфуганков – 50–60 см, ширина ножей – 5–8 см.

Совет мастера

Еще одна разновидность рубанка – шлифтик. Этот инструмент снабжен укороченным корпусом и двумя узкими поставленными косо ножами. В его конструкции не предусмотрен стружколом, который предохраняет от образования отколов.

Поэтому для усовершенствования рубанка можно самостоятельно дополнить его стружколомом. С помощью шлифтика зачищаются задиры, образовавшиеся после строгания поверхности шерхебелем, а также устраняются свилеватости и сучки, которые обычным рубанком убрать трудно.

 

Цинубель

Эта разновидность рубанка используется для выравнивания поверхности досок и плит перед их последующим склеиванием. Также цинубелем можно устранять свилеватости, задиры и сучковатости на заготовках. Во время работы нужно сначала прострогать поверхность необработанной доски по направлению волокон, а затем поперек них, тогда все неровности исчезнут. Если обработать поверхность фанеры сначала цинубелем, а потом обклеить изделие шпоном, то получится покрытие высокого качества, которое вполне подойдет при изготовлении предметов мебели.

Такая чистая работа инструмента объясняется наличием специального ножа в его конструкции. Края этого ножа немного выступают, образуя внутри небольшую ложбинку, поэтому при строгании на поверхности возникают небольшие валы. Кроме того, нож у этого рубанка ставится под углом 70–80° относительно поверхности.

 

Стамески

Этот инструмент используется в тех случаях, когда нельзя применить пилу из-за ее больших размеров или когда не удается выровнять поверхность с помощью рубанка. Существует несколько типов стамесок, которые все могут понадобиться для работы по дереву (рис. 6).

Есть прямая стамеска, которая используется для вырезания прямоугольных углублений. Ширина полотна бывает от 3 до 6 мм, что позволяет делать большие и маленькие отверстия. У прямых стамесок – односторонняя заточка ножа с толщиной фаски 5-15 мм. Угол заточки ножа может быть разным.

У полукруглой стамески, соответственно, заточка ножа полукруглая. Бывают крутые, отлогие и глубокие полукруглые стамески.

Глубокие полукруглые стамески называются также церазиками. Все эти стамески различаются между собой по ширине полотна, радиусу окружности и глубине проникновения в древесный массив.

С помощью них можно сделать круглое отверстие или углубление, выровнять поверхности полукруглых углублений, провести плавную линию на поверхности изделия.

Желательно иметь в наборе 2 стамески, можно с одинаковой шириной полотна – 10–12 мм, но одна из них должна быть отлогой, а другая – крутой.

Рис. 6. Стамески

Есть угловые стамески, которые различаются между собой по ширине полотна и по углу между фасками лезвия. Этот угол составляет от 45° до 90°. Этими стамесками можно воспользоваться для получения геометрических углублений.

Еще одна разновидность стамесок – стамески-клюкарзы. С их помощью можно выбирать древесину из углублений там, где другие инструменты бессильны. Причем эти стамески оставляют идеально ровную поверхность дна углубления. Их полотно имеет изогнутую форму.

Бывают угольные, прямые и полукруглые стамески-клюкарзы. Все они различаются по ширине полотна, глубине снятия фаски при заточке, величине радиуса изгиба, а также по характеру и величине изгиба (клюкарзы).

 

Долото

Внешне этот инструмент похож на стамеску, но его функции несколько иные (рис. 7). Долото используется при долблении древесины с дополнительным применением молотка (обычно в данном случае используется киянка) для лучшего проникновения лезвия в массив древесины. Чтобы деревянная ручка долота не растрескалась от ударов молотка, к ее концу специально прикрепляется металлический наконечник.

В отличие от стамески, долото имеет более массивное полотно: у столярного инструмента ширина полотна составляет 1,5 см, у плотницкого – от 2 см с расширением у основания.

Рис. 7. Долото

 

Ножи

В столярно-плотницких работах используются различные ножи. Есть нож-косяк, который предназначен для резания небольших углублений в массиве древесины, для разрезания шпона на куски и пр. Его лезвие имеет скос под углом 30–40°, ширина полотна бывает разной в зависимости от вида работ (от 4 мм до 5 см). Также заточка на лезвии ножа может быть одно– и двухсторонней. Последние (ножи с двумя фасками) используются в основном для простого прорезания, поскольку легко прорезают древесину сразу с двух сторон от лезвия.

Ножи с одной фаской, в свою очередь, бывают правыми и левыми, в зависимости от стороны, где снята фаска. Эти ножи более специфичны и используются для прорезания древесины с одной стороны.

Существуют еще нож-цикля, который используется для циклования. Режущий нож имеет фаску только с одной стороны, снятую под углом 45°. Этот очень прочный и острый инструмент позволяет легко снимать тонкую стружку с обрабатываемой поверхности, не углубляясь в массив.

 

Клещи и кусачки

Клещи и кусачки необходимы для выдергивания гвоздей или шпилек, откусывания шляпок гвоздей, загибания проволоки и гвоздей в креплениях деталей и пр. (рис. 8). Бывают различные типы клещей – острогубцы, плоскогубцы и круглогубцы.

Рис. 8. Клещи

 

Добойник

С помощью этого нехитрого инструмента выполняется заглубление шляпки гвоздя в массив древесины.

 

Отвертки

Отвертки необходимы для завинчивания шурупов. Бывают клинообразные и крестообразные отвертки. Клинообразные делятся на односторонние и двусторонние (переставные).

Концы их лезвия имеют различную ширину и толщину. Крестообразные отвертки различаются по ширине заостренного рабочего конца, который соответствует определенному диаметру шляпки шурупа и ширине его шлиц.

Для столярно-плотницких работ с использованием разных типов шурупов потребуются различные отвертки, но необязательно приобретать их все сразу, можно это делать по мере необходимости (рис. 9).

Рис. 9. Отвертки

 

Зажимы

Эти приспособления необходимы при склеивании, стягивании и закреплении деталей (рис. 10). Зажимы различаются по величине и конструкции в зависимости от способа применения. Они довольно часто используются в столярных и плотницких работах. В качестве зажимов выступают струбцины, ваймы, прессы, тиски. Чтобы эти инструменты не оставляли на изделии следов сдавливания, применяются различные прокладки – это куски резины, деревянные бруски и т. п.

Рис. 10. Зажим

 

Напильники и рашпили

Напильники используются для снятия заусенцев, неровностей и шероховатостей – для окончательного шлифования поверхности изделия. Рашпили, как и напильники, применяются для зачистки в местах, не доступных для другого инструмента. Размеры и формы у этих инструментов разные, а также различные виды насечки. Инструмент с крупной насечкой обрабатывает поверхность древесины более грубо, оставляя некоторую шероховатость, а с мелкой насечкой делает поверхность древесины более гладкой, ровной и чистой. Для работ могут понадобиться напильники и рашпили разной формы (рис. 11).

Рис. 11. Напильники и рашпиль

 

Обработка древесины с помощью механических инструментов – трудоемкая работа, которая отнимает много времени и сил. Поэтому эффективнее использовать различные электроинструменты, тогда труд будет более производительным. Из электрических инструментов, которые можно использовать в столярно-плотницкой работе, в первую очередь понадобится электродрель, затем – электропила, электрорубанок, электродолбежник, электролобзик и, наконец, фрезеровочная машинка. Покупать все инструменты можно постепенно, по мере того как возникнет в них острая необходимость.

 

Электропилы

Они бывают цепными и дисковыми. Основа устройства цепной пилы – соединенная пильная цепь, вращающаяся за счет работы электромотора через редуктор. Цепь состоит из зубьев, скрепленных между собой шарнирами.

Этой пилой можно распиливать большие кряжи, пластины, толстые брусья и доски (рис. 12).

Рис. 12. Электропила

Дисковая пила имеет круглое металлическое полотно диаметром 20 см и толщиной 2 мм, которое и производит распилы. Этот диск прикреплен к электромотору, сверху устройства находится защитный неподвижный кожух, который закрывает только половину пильного диска, а его нижняя часть остается открытой. К корпусу инструмента прикреплены две ручки, за которые можно держаться во время обработки древесины обеими руками, что облегчает работу.

Дисковая пила используется для продольного и поперечного распиливания досок и брусьев. Можно закрепить эту пилу на верстаке, тогда получится миниатюрный зафиксированный станок, что также облегчит процесс обработки материала (рис. 13).

Рис. 13. Дисковая электропила

Совет мастера

Прежде чем завинчивать шурупы, нужно проколоть шилом или просверлить тонким сверлом отверстия глубиной не больше половины длины шурупа. Затем нужно вставить в отверстие шуруп, вдавить его или слегка забить молотком, сохраняя его в строго вертикальном положении. После этого шуруп можно ввернуть с помощью обычной отвертки или коловорота, который поможет сделать это быстрее. Если требуется ввинтить шуруп в древесину твердых пород, то необходимо просверлить или проколоть отверстие в ней на всю длину шурупа.

При работе с дисковой пилой нужно, чтобы края кожуха соприкасались с поверхностью древесины и упирались в нее, тогда линия распила получится ровной.

Если в процессе распила продвижение пильного диска по массиву древесины затруднится, необходимо, не останавливая работы, отодвинуть пилу на несколько сантиметров назад (по распилу), затем снова медленно направить движение диска по той же линии вперед.

Как и при работе с любым электроприбором, необходимо соблюдать правила безопасности. Перед началом работы нужно проверить исправность крепления деталей, целостность электропроводки, надежность фиксации пильного диска. У цепной пилы проверяется в первую очередь состояние цепи и потом уже остальных деталей инструмента.

Любой электроприбор должен быть заземлен. Работать с электропилой можно только в сухом помещении, необходимо исключать присутствие открытого источника воды. Если во время работы обнаружится, что пила очень быстро и сильно нагрелась, необходимо остановить работу и проверить исправность проводки. Зачастую такой перегрев возникает в результате затупления зубьев пилы.

Чтобы продлить срок службы электропилы, обязательно нужно каждый раз после окончания работ снимать пильный диск или цепь с инструмента, чистить от опилок и сора, тщательно протирать керосином, затем убирать на хранение в специальный ящик до следующего использования.

 

Электрорубанок

Электрорубанок, как и обычный рубанок, используется для выравнивания поверхности древесной плиты или доски. Строгание производится вдоль волокон вращающимися фрезами инструмента, которые приводятся в движение электромотором. С помощью опускающейся и поднимающейся передней лыжи можно изменять глубину проникновения режущей фрезы в массив обрабатываемого материала (рис. 14).

Рис. 14. Электрорубанок

Этот инструмент можно закрепить на верстаке, предварительно сняв защитный кожух. Тогда получится мини-станок, удобный при выполнении объемных работ. Если не закреплять рубанок, а держать его в руках, то перед работой нужно закрепить доску или другой обрабатываемый материал на верстаке. После этого можно свободно обрабатывать древесину. Рубанком нужно пройтись несколько раз по поверхности, при этом не сильно нажимая на него. Направлять рубанок нужно только вдоль волокон. Необходимо также следить за тем, чтобы стружка и опилки не попадали под лыжи. После первого прохода по поверхности древесины нужно выключить рубанок и вернуться на исходную позицию, включить рубанок и произвести второй проход. То же самое следует сделать и перед третьим проходом, если он потребуется.

Если планируется небольшой перерыв в работе, то нужно также выключить рубанок и поставить его на бок или лыжами вверх.

Иногда обрабатываемая электрорубанком поверхность не получается ровной и гладкой. Это может быть связано с неправильным и неравномерным расположением режущих фрез в пазу относительно уровня лыж. Или же такие дефекты возникают в результате затупления фрез. Обращаться с электрорубанком нужно бережно, вынимая каждый раз после работ фрезы из пазов, очищая их керосином и убирая инструмент в коробку.

Каждый раз перед началом работ необходимо проверять инструмент на предмет исправности его проводки. Во время работы нужно соблюдать необходимую осторожность, ведь этот инструмент все-таки режущий.

 

Электродолбежник

Электродолбежник используется для выборки древесины в основном под прямоугольные гнезда, предназначенные для крепления деталей. Главная часть этого инструмента – долбежная цепь, состоящая из небольших резцов, соединенных между собой шарнирами. Меняя пластинку, прикрепленную к долбежной цепи, можно задавать размеры гнезда. Глубина выборки определяется самостоятельно. Во время долбления следует плавно погружать инструмент в массив древесины без рывков и толчков, тогда отверстие получится без отколов и зазубрин.

Резцы долбежника должны всегда быть остро заточенными, чтобы края гнезда получились ровными и аккуратными, поэтому за их состоянием необходимо следить и периодически защищать и затачивать.

Перед работой необходимо закрепить обрабатываемую доску или деталь на верстаке, затем установить на ней станок и только после этого подключать его к электропитанию. Очень важно проследить, чтобы обрабатываемая доска или брусок были надежно закреплены на верстаке.

Можно закрепить электродолбежник на верстаке, тогда держать в руках придется обрабатываемый брусок или доску, но в этом случае работать будет легче, особенно при больших объемах работы, ведь каждую доску придется закреплять по отдельности на верстаке (в том случае, если инструмент будет в руках).

В процессе эксплуатации инструмента необходимо следить за креплением долбежной цепи, исправностью электропроводки и заземлением станка.

 

Электродрель

Электродрель предназначена для просверливания отверстий в массиве древесины под шурупы и пр. (рис. 15).

Рис. 15. Электродрель

Инструмент оснащен электромотором, который через последовательную цепь креплений приводит в движение шпиндель патрона под сверло.

Сверла бывают разных размеров, и в основном все они – спиральные.

Высверливая отверстие в древесине, нужно проникать в массив постепенно, без рывков и толчков, чтобы оно получилось ровным.

Делая сквозное отверстие, нажим на древесину по мере продвижения сверла вглубь необходимо снижать, чтобы с обратной стороны также получилось отверстие без обрывов.

 

Электролобзик

Электролобзик состоит из электродвигателя, механизма зажима пилы, опорного ролика и прочей электронной «начинки», а также из пилы (рис. 16).

Бывают разные модели лобзиков, каждая из которых выполняет определенный вид работы. Обычно все электролобзики комплектуются одной пилой, предназначенной для работ по дереву.

Есть и универсальные модели, оснащенные маятниковым механизмом и прочими дополнительными функциями (механизмом быстрой замены пил и пр.).

Но если не требуется высокая производительность, то можно ограничиться электролобзиком с регулятором скорости или выбрать инструмент с универсальным креплением пил – все это не будет лишним даже в простой работе.

Рис. 16. Электролобзик

 

Фрезеровочная машинка

Этот инструмент (или, вернее, станок) используется при столярной подготовке под непрозрачную отделку, когда требуется обработка поверхности древесины строганием или фрезерованием. Обработанные заготовки называются фрезерованными или строгаными. Фрезерование производится с плоским профилем, т. е. со всех сторон, а также в паз и гребень, в четверть, в паз и гребень с фигурным профилем и пр. Такие заготовки делаются для дальнейшего настила полов, подшивки потолков, обшивки наружных стен деревянных рубленых или брусчатых домов, а также для изготовления карнизов и т. д. Поэтому при планировании масштабных работ такой инструмент обязательно пригодится, ведь покупка готовых фрезерованных досок высокого качества и в большом количестве (например, для облицовки дома) обойдется достаточно дорого (рис. 17).

Рис. 17. Фрезеровочная машинка

Совет мастера

Выполнять любые столярно-плотницкие работы необходимо в специально отведенном для этого месте. Хранить весь инструмент, который, вероятно, со временем будет только пополняться, нужно в каком-нибудь шкафу, специально оборудованном под эти цели. Чем лучше организовано рабочее место, тем удобнее и легче выполнять любую задуманную работу. Прежде всего для постоянных и масштабных работ понадобится верстак, на котором можно будет выполнять все виды столярно-плотницких работ.

Инструменты и прочий крепежный или дополнительный материал необходимо разобрать по типу и разложить по полочкам или в отдельные ящики.

Предварительно нужно продумать, где будут размещаться инструменты. Самый оптимальный вариант – открытый шкаф с открытыми и закрытыми полками и выдвижными ящиками. Но такой шкаф можно будет соорудить со временем, а для начала можно обойтись стендом с закрепленными на нем сквозными полками.

Пилы лучше размещать на стенах по отдельности.

Также важно отвести место под хранение древесины, которую необходимо рассортировать по размеру и предназначению. Порядок в мастерской позволит быстро находить нужный инструмент, деталь или материал (рис. 18).

Рис. 18. Порядок расположения инструментов в мастерской

После окончания работ инструменты следует убирать. На рабочем месте должен находиться лишь тот инструмент, который требуется в данное время.

 

Это также необходимые инструменты даже при выполнении самой простой операции. С их помощью производятся замеры и разметка деталей, выверяется ровность линий элементов конструкции, вертикальность и горизонтальность установленных брусков каркаса мебели, прямоугольность углов и пр.

 

Рулетка

Это измерительная лента, сделанная из тонкой гибкой стали и заключенная в металлический или пластмассовый корпус. Сматывается лента автоматически, а вынимается вручную на нужную длину. Длина измерительной ленты может быть 1–2 м. Деления на ленте нанесены через каждый миллиметр с обозначением цифрами сантиметров. Рулеткой определяют линейные размеры.

 

Складной метр

Это также измерительный прибор для определения линейных размеров, только сделан он из металлических, пластиковых или деревянных пластинок с миллиметровыми и сантиметровыми делениями. Эти пластинки соединены между собой шарнирами и при необходимости складываются и раскладываются на разную длину. Таким инструментом удобно пользоваться при измерении небольших деталей (например, при укладке паркета и т. п.).

 

Угольник

Он делается из металлических или деревянных деталей в виде треугольника и состоит из колодки длиной 12–15 см и пера, или линейки, длиной 20–25 см. Снаружи угольника и на внутренней стороне его углы составляют 90°. Этот инструмент необходим при проведении перпендикулярных линий на заготовке, при расчерчивании и проверке прямоугольных углов различных деталей (переплетов, дверей, оконных рам, крышек столов и пр.). Лучше приобретать металлический угольник, потому что деревянный склонен коробиться со временем. Металлический также может заржаветь, поэтому его нужно чистить после работ и хранить в сухом месте.

 

Ерунок

Есть также ерунок, который представляет собой универсальный угольник, состоящий из двух пластин: одна из них крепится к середине другой под углом в 45°. Такой угольник используется для определения указанного угла и угла в 135°.

 

Малка

Малка – инструмент, состоящий из двух деревянных пластин, закрепленных на шарнире. Ее назначение – перенесение углов на заготовки без их точного поградусного уточнения.

 

Угольник-центроискатель

Еще одна разновидность угольника – центроискатель. Он используется для поиска центра у деталей с цилиндрической формой. Состоит инструмент из линейки, прикрепленной к середине основания равнобедренного треугольника. При работе угольник укладывается на цилиндрическую поверхность, затем постепенно передвигается к центру, определяя диаметр окружности.

 

Циркуль

Необходим для вычерчивания окружностей на заготовках, а также для быстрого нанесения разметки. Конструкция инструмента простая: две стальные ножки, закрепленные поворотной лентой с фиксируемым винтом-барашком.

 

Нутромер

Инструмент напоминает циркуль, только его концы вывернуты наружу. С помощью нутромера замеряется внутренний диаметр деталей.

 

Уровень с отвесом

Это простейший инструмент, состоящий из конусообразного или цилиндрического груза, прикрепленного к бечевке.

Таким приспособлением выверяются вертикальные линии. Его часто применяют при строительстве домов, установке дверей и окон, сооружении корпусов предметов мебели и пр. Этим же инструментом на детали наносятся риски, для чего перед отбивкой риски бечевка натирается мелом или углем. Такой инструмент можно легко сделать самостоятельно, используя прочную бечевку или шнур и груз весом около 200 г.

 

Отволока

Этот инструмент представляет собой брусок со скосом на одном конце и выступом со слегка выдающимся вбитым гвоздем – на другом.

Он используется для отметки линий острым концом гвоздя на краю заготовки.

 

Измерительная скоба

Она состоит из деревянного бруска, в котором с одной стороны на определенном расстоянии от всей длины выбрана четверть. Вдоль этой четверти на некотором расстоянии вбиты гвозди острыми концами наружу. Именно этими гвоздями наносится разметка в виде параллельных линий при ручной выборке древесины под гнезда и проушины.

 

Рейсмус

Он состоит из двух толстых планок, вставленных в большой брусок – колодку.

С одной стороны планки оснащены острыми шпильками – шпеньками, с помощью которых производится разметка на поверхности бруска в виде линий, параллельных обработанной кромке. Шпеньки заточены остро на три грани с выступом из-за брусочков на 2–3 мм.

 

Разметочная гребенка

Это деревянный брусок с вырезом и набитыми гвоздями, острие которых выступает из-за выреза наружу на 2–3 мм. Этот инструмент может за один проход оставить на заготовке нужное количество рисок, отмечающих положение шипов и проушин. Если требуется сделать несколько одинаковых деталей, это приспособление поможет сэкономить время.

 

Штангенциркуль

Данный инструмент необходим для измерения размеров деталей. Он состоит из штанги, рамки и специального указателя – уса. Если поместить сторону детали между штангой и рамкой, верхний ус инструмента укажет на размер измеряемого расстояния.

 

Шило

Этот нехитрый инструмент часто применяется для нанесения рисок на заготовки и прокалывания отверстий под шурупы. Шило может иметь разную толщину и длину, а форма ручки обычно квадратная или ромбовидная, чтобы инструмент было удобнее держать.

 

Стусло

Этот инструмент помогает ускорить процесс пиления досок под определенным углом. Стусло состоит из трех досок: две доски прибиваются параллельно друг другу к третьей доске – основанию, создавая конструкцию наподобие желоба. На сторонах стусла имеется несколько пропилов, дублирующих друг друга на обеих сторонах. Обычно делаются 3 пропила под углом 45°, 60° и 90°. В процессе работы доска укладывается между сторонами стусла и прижимается. Затем по заготовленным запилам производится распил доски под нужным углом.

 

Шаблоны

Эти приспособления используются для ускоренной разметки одинаковых деталей (в основном крепежных материалов). Они изготавливаются самостоятельно из фанеры, кровельной стали, жести, пластмассы, дюраля, тонких досок и пр. Для многократного использования при изготовлении лучше использовать твердый и прочный материал. Но начинающему столяру-плотнику желательно сначала научиться размечать детали вручную. Когда появится навык, можно приступать к изготовлению различных шаблонов.

 

Дополнительные инструменты

Пригодится в работе также метровый брусок с хорошо отфугованными сторонами или линейка соответствующей длины. Они необходимы для проверки ровности обработанной плоскости и граней заготовки.

Для проверки перекосов в изделиях прямоугольной формы можно использовать тонкие рейки (2 шт.). Ими производятся замеры изделий по диагонали: если они одинаковые, то изделие – правильной формы.

 

Основным материалом для столярно-плотницких работ является дерево. Из него строят деревянные срубы, изготавливают стены и крыши, пол и перегородки, двери и окна, а также различную мебель и другие изделия. Работать с древесиной сравнительно легко: она хорошо поддается как ручной, так и механической обработке. Кроме того, этот материал считается экологически чистым и обладает прекрасными декоративными свойствами.

Дерево, уже спиленное и очищенное от сучьев, называется хлыстом, или стволом. Далее при распиловке (или раскряжевке) получается дровяная и деловая части. Деловая древесина, используемая в строительстве и производстве мебели, подразделяется на круглый лес и пиломатериалы. Чтобы с максимальной эффективностью использовать этот материал в работах, необходимо знать основные характеристики и свойства дерева, а также характеристики отдельных пород.

 

Основные характеристики древесины

Древесина обладает определенными физическими и механическими свойствами, которые меняются в зависимости от породы дерева. Физические свойства – это влажность древесины, ее тепло-, звуко– и электропроводность. Механические свойства определяют плотность материала и сопротивляемость к раскалыванию, сжатию, изнашиванию и пр. Эти качества помогут определить способность той или иной породы дерева удерживать шурупы и гвозди, с чем напрямую связано их использование в столярно-плотницкой работе.

При закупке древесины необходимо учитывать все ее качества и свойства. Иначе допущенный на начальном этапе работ брак в дальнейшем будет очень сложно исправить. Подготавливать все заготовки следует продуманно, чтобы был минимальный отход. Вначале необходимо все доски обработать (обстрогать), затем разметить с необходимым припуском и распилить, как того требует планируемая конструкция. Например, заготовки из сырого материала необходимо выпиливать с припуском в 5 мм по всем сторонам, предполагая их дальнейшую усушку.

Влажность

Влажность древесины играет очень большую роль, поскольку определяет ее прочность, массу и долговечность. В процессе усушки древесина теряет влажность, массу и некоторые другие свои качества. Например, свежесрубленный дуб содержит 70 % влажности, а через полгода естественной сушки этот показатель снижается до 43 %, а через год-полтора и вовсе падает до 27 %. Вместе с этим уменьшается и масса дерева. Если 1 м3 свежесрубленной древесины дуба весит 1,04 т, то после усушки – 0,76 т. Масса древесины снизилась почти в полтора раза, то же самое происходит и с древесиной сосны, ели и других пород дерева. Это следует учитывать при закупке лесоматериала для различных целей. Например, для столярных работ следует выбирать древесину с влажностью 10–18 %. Чем меньше в данном случае будет влажность дерева, тем дольше изделия из него не будут рассыхаться или загнивать и тем лучше будут склеиваться детали из него.

Влага из дерева в процессе сушки испаряется очень медленно. Хотя это будет зависеть от способа обработки материала и породы дерева. Так, цельные доски сохнут медленнее, чем заготовки, раскроенные по длине и ширине с соответствующими припусками. Строганые доски высохнут еще быстрее. Таким образом, обрезные доски высыхают быстрее необрезных.

Что касается породы деревьев, то все они делятся на сильноусыхающие (липа, груша, бук, граб, ольха, береза, самшит, орех, ильм, каштан, вишня и яблоня), умеренноусыхающие (сосна, дуб, акация, ясень, тополь, осина, клен и тис) и малоусыхающие (черное и красное дерево, ель, лиственница и пихта) породы.

Древесина также хорошо впитывает влагу из воздуха. При этом она разбухает и увеличивается в объеме, а небольшие трещины в ее структуре исчезают. Это также необходимо учитывать при строительстве дома из бревен, особенно бани, а также при наружной облицовке домов из кирпича, при внутренней отделке бани.

При высыхании древесина может коробиться и давать трещины, причем раньше с наружной стороны, поскольку наружные годичные слои сохнут быстрее, а внутренние – медленнее.

Совет мастера

Чтобы уменьшить эффект коробления, нужно распиливать бревно на доски так, чтобы они были с сердцевиной. После этого доски следует снова сложить в виде бревна и оставить на усушку. Если доска была распилена с сердцевиной, то она не покоробится, но усохнет с утолщением середины, образуя по концам конусы.

Распиленные без сердцевины доски будут коробиться от сердцевины к коре, образуя подобие лотков. Если из таких досок потом делать, например, дверь, то, располагая доски лотками в одну сторону, получится изделие в форме широкого лотка. Исправить его можно будет путем строгания, но в этом случае уменьшится толщина досок, что также нежелательно. Поэтому лучше неправильно распиленные доски укладывать годичными слоями в разные стороны. В этом случае дверь получится достаточно ровной, а небольшие искривления можно будет легко исправить. Или же, если для изготовления двери используются узкие доски (шириной 10 см), можно располагать их годичными слоями в разные стороны. Тогда следы коробления досок станут почти незаметными, и их можно будет исправить небольшой строжкой.

Теплопроводность

По сравнению с другими материалами, теплопроводность древесины незначительна. Для сравнения: у кирпича коэффициент теплопроводности составляет 0,45, а у сосны – 0,14. Это связано с тем, что дерево имеет очень много пор, заполненных воздухом, который, в свою очередь, служит хорошей воздушной изоляцией от воздействия тепла или холода.

Электропроводность

Древесина, особенно влажная, является высоким проводником тока. Поэтому при проведении электрических, телефонных и радиотрансляционных линий в помещении из дерева необходимо предпринимать соответствующие меры безопасности.

Цвет

Это физическое свойство относится к категории декоративных свойств древесины. Каждая порода дерева обладает своим характерным цветом, блеском и текстурой. Белый или слегка желтоватый цвет характерен для таких пород, как пихта, береза, липа, осина и ель. Бурые тона присущи каштану, вязу, ясеню, груше, чинаре, дубу и пр.

Коричневый цвет и его оттенки характерны для древесины грецкого ореха, красновато-белый – для бука, а светло-желтый – для самшита.

Следует знать, что некоторые породы дерева после рубки, усушки или, наоборот, воздействия влаги могут изменить свой цвет. Например, дуб под воздействием влаги темнеет, и если его надолго оставить в воде, он может совсем почернеть. Эта категория древесины называется мореным дубом и высоко ценится в мебельном производстве, в изготовлении дверей и пр. Ольха при усушке краснеет и в этом виде также пользуется популярностью и спросом.

Механические свойства древесины

В этом смысле большую роль играет способ обработки древесины. Бревна распиливаются на доски разной толщины тремя основными способами: сердцевинным, центральным и боковым.

Первый способ, о нем уже говорилось выше, отличается тем, что доски при распиле имеют сердцевину в своей структуре и меньше всего коробятся после усушки. Но эти доски могут содержать небольшое количество сучков разных видов: здоровых, заросших и табачных. Наличие сучков сильно снижает ценность древесины, поскольку понижает ее механические свойства – способствуют растрескиванию. Поэтому таким способом выпиливаются доски толщиной 4 см и более, используя очень толстые бревна.

Центральные доски получаются в результате распила бревна вдоль оси сердцевины. В этом случае все пороки материала будут видны на внутренней поверхности доски. Растрескиваются центральные доски реже сердцевинных. И, наконец, боковые доски получаются при распиле между сердцевиной и горбылем. Они не имеют разветвленных сучков в своей структуре и содержат большее количество заболонной древесины. Этот массив по прочности и водопроницаемости не уступает ядровой древесине, поэтому он самый качественный, но и стоит недешево.

 

Декоративные характеристики древесины

Ствол дерева состоит из сердцевины и окружающих ее концентрических колец, которые представляют собой годичные слои дерева. Структура сердцевины – это заросший начальный побег дерева. У лиственных пород она тянется извилисто вдоль ствола дерева, а у хвойных – прямо. Темная и рыхлая ткань сердцевины – наименее ценная часть ствола, поскольку с нее начинается загнивание растущего дерева, в результате чего в нем образуется дупло.

При раскрое дерева на доски, бруски, прочие декоративные заготовки учитываются характерные особенности строения ствола: различная ширина его годичных колец, неравномерная и контрастная окраска, расположение и протяженность сердцевинных лучей. Все эти свойства важны при изготовлении мебели и использовании заготовок дерева в декоративных целях.

Рисунок текстуры может меняться в зависимости от плоскости резания. Различается радиальная плоскость резания (параллельно сердцевинным лучам) и тангенциальная (перпендикулярно сердцевинным лучам). При обработке дерева учитываются строение и размеры анатомических элементов, их направление относительно оси (прямоволокнистое, косослойное, свилеватое, запутанно-волокнистое), а также форма ствола и контраст в окраске ранней и поздней древесины.

Место среза по длине ствола может быть вершинным, средним или комлевым.

Дальнейшая обработка (строгание или лущение) также влияет на рисунок текстуры. Большинство пород (дуб, ясень, палисандр, красное дерево, орех и т. п.) дают красивый рисунок при любом методе обработки. Например, древесина дуба очень интересна и на тангенциальном, и на радиальном разрезах. Но некоторые породы деревьев требуют лишь определенного способа отделки.

В деревообрабатывающей промышленности эксплуатируются 9 основных вариантов выделки текстуры древесины.

1. Поверхность древесины равноокрашенная, со слабозаметным направлением волокон и без выраженного рисунка. Такую текстуру имеет древесина березы, липы и груши при обработке строганием и лущением. Применяется в качестве облицовочного материала.

2. Текстура со штриховым рисунком с мелкими однородными штрихами. Получается в результате разрыва сердцевинных лучей у древесины бука и ряда других пород.

3. Муаровый рисунок характерен для красного дерева, волнистого клена и березы. Он образуется в результате радиального разреза, который вскрывает сосуды и образует обрывающиеся полосы на срезе с интересной игрой цветового контраста.

Совет мастера

Сконцентрированные вокруг сердцевины в виде колец годичные слои определяют возраст дерева. Они неоднородны по окраске, ширине и плотности: ближе к сердцевине они светлее. Годичные слои словно пронизаны так называемыми сердцевинными лучами, что хорошо видно на кольцевом срезе дерева. Особенно заметны они у дуба, клена, чинары и бука. Эти лучи в сочетании с кольцами задают определенный рисунок на поверхности древесины, который в научной терминологии называется текстурой дерева. Чем разнообразнее оттенки и структура волокон, тем богаче текстура дерева и тем большую ценность оно представляет собой для производства.

4. Текстура с полосатым рисунком образуется на радиальных разрезах у хвойных пород, красного дерева, ореха, палисандра, цебрано и др. Эти породы отличаются ярко выраженной контрастностью окраски ранней и поздней древесины: узкие и широкие темные полосы чередуются со светлыми.

5. Древесина с ненормальной формой ствола (свилеватая древесина березы, клена, красного дерева) дает на радиальном срезе волнистый рисунок. Подобный узор получается также путем фигурной волнистой обработки древесины березы, ясеня и некоторых других пород методом лущения с использованием специального режущего инструмента.

6. Текстура с V-образным рисунком наблюдается на тангенциальном разрезе древесины хвойных пород, ясеня, дуба и ореха. Этот рисунок создается годичными слоями, которые попадают в разрез в виде параболических (дугообразных) линий неправильной формы. Здесь сердцевинные лучи почти не видны, поэтому не влияют на характер рисунка.

7. Тангенциальный разрез таких лиственных пород, как орех, карагач и других (при ненормальных условиях роста дерева) дает криволинейный рисунок текстуры, который отличается хаотически переплетающимися линиями и пятнами.

При обработке комлевой части капов или наплывов лиственных пород (например, ореха) образуются разновидности криволинейного рисунка – раковинный и наплывный, которые обладают ценными декоративными качествами.

8. При обработке многих пород древесины путем тангенциального среза получается листообразный рисунок с замкнутыми эллипсовидными линиями неправильной формы.

9. Текстура с сучковатым рисунком образуется при обработке древесины, содержащей значительное количество сучков (сосна, ель, акация и др.). Узор имеет несколько отдельных центральных пятен от сучков, окруженных концентрическими окружностями темноокра-шенной древесины.

Особенно красивый рисунок получается у древесины остролистого клена. Этот узор называется «птичий глаз» и состоит из нескольких мелких «глазков» диаметром 2–5 мм. Он образуется в результате поворота волокон около места возможного образования сучка. Древесина карельской березы дает еще один вариант такого рисунка с хаотично расположенными темно-коричневыми штрихами, образующимися клетками сердцевинных лучей.

 

Функциональное назначение древесных пород

Поскольку древесина разных пород неоднородна по своим физическим и механическим свойствам, ее используют в различных направлениях. В столярно-плотницком производстве применяются как хвойные, так и лиственные породы дерева.

Хвойные породы

Древесина хвойных пород имеет малый удельный вес, отличается прямослойностью и хорошо поддается обработке. В ней содержатся смолистые вещества, благодаря чему древесина более стойка к загниванию, поражению грибом и жуками-древоедами и т. д. В работах чаще всего используются ель, сосна, лиственница, пихта и кедр сибирский.

Самая распространенная из прочих хвойных пород – сосна. Ее стволы имеют практически идеальную форму, а в высоту это дерево в возрасте 120–150 лет достигает 40 м. Древесина сосны хорошо обрабатывается, склеивается и окрашивается. Ее применяют как в жилищном строительстве, так и в мебельном производстве, а также в изготовлении фанеры.

На втором месте по популярности – ель. У этого дерева стволы круглые и прямые, а в возрасте 120–150 лет растение достигает в высоту до 50 м. Древесина ели однородна, имеет приятный белый цвет и малую смолистость. Единственный ее недостаток – большая сучковатость. Обычно этот материал используется для изготовления срубов, настилов, дверей, наличников, плинтусов и мебели.

По механическим свойствам к сосне ближе всех кедр сибирский. У него прямой ствол, который в диаметре порой достигает 2 м. Древесина кедра плотная и прочная, но несколько липкая и мягкая. Она хорошо противостоит гниению и поддается обработке.

Древесина лиственницы обладает большой прочностью (на 30 % выше, чем у сосны) и стойкостью к гниению, но она тяжелее сосновой. Ее используют для изготовления столярных изделий.

Пихта обладает меньшей плотностью, чем у сосны. Ее древесина склонна к повышенному короблению и растрескиванию, поэтому данный материал реже прочих применяют в столярном деле.

Лиственные породы

Из лиственных пород в столярно-плотницком деле применяются дуб, осина, береза, клен, бук и ясень.

Дуб в силу своей высокой прочности используется в изготовлении полов, дверей, различных столбов, для обшивки домов и пр. Но его плотная структура затрудняет процесс обработки, эту древесину одинаково трудно пилить, строгать, долбить и сверлить.

Красивой текстурой обладает ясень. К тому же его древесина мало растрескивается. Этот материал можно использовать для изготовления лестниц, перил, оконных ставней, а также для выполнения рукояток инструментов.

У березы тонкослойная древесина, но очень твердая и однородная по строению. Данный материал применяют для изготовления фанеры, древесно-слоистых пластиков, древесностружечных и древесноволокнистых плит, а также для создания паркета и предметов мебели.

Древесина осины и липы достаточно прочная, но неустойчивая к воздействию влаги, поэтому из нее не рекомендуется делать наружные элементы – двери и переплеты.

Этот материал широко используется, как и круглый лес, для выполнения срубов, а из досок и брусков изготавливается настил для полов, обшиваются потолки, делаются перегородки и мебель. Древесина липы традиционно применяется в изготовлении наружных резных работ: из нее делаются наличники, карнизы, детали, украшающие перила и пр.

Клен обладает плотной, даже твердой древесиной, имеет красивую текстуру. Он не так распространен, поэтому используется только в местах массового произрастания. Из него можно делать срубы, доски, этот материал следует использовать для различных строительных работ. Из него также делаются колодки стругов.

Бук обладает прекрасными качествами, но распространен только в южных районах нашей страны. Здесь из его древесины изготавливаются колодки стругов, паркет, шпон и фанера. Древесина этого дерева очень твердая и плохо поддается ручной обработке.

Кроме перечисленных пород дерева, в столярном деле применяются, хотя и значительно реже, такие местные породы, как граб, орех, груша и рябина. Из «импортных» – секвойя, красное и черное дерево, палисандр и бакаут. Поскольку последние обладают довольно высокой стоимостью, то их использование ограничивается изготовлением предметов мебели.

 

Антисептическая обработка древесины

Поскольку древесина подвержена воздействию тепла, холода и влажности, она часто загнивает, поэтому ее необходимо обрабатывать различными антисептиками. Чаще всего этот материал начинает гнить под воздействием домового грибка, который появляется в сыром и непроветриваемом месте. Поэтому древесину необходимо хранить в сухом и хорошо проветриваемом помещении. Но если грибок все-таки появился на древесине, то в первую очередь нужно соскоблить или срубить зараженную часть и сжечь ее, а инструмент продезинфицировать. Остальную часть, оставшуюся неповрежденной, необходимо сначала просушить, а потом обработать антисептиками. Процесс сушки может занять весь теплый период года, но иногда, если древесина сильно заражена, требуется более длительное проветривание – до 1 года.

Не меньшую опасность для дерева представляют жуки-древоеды – точильщики. Они могут завестись в сухой древесине стен, пола и мебели, в бревнах и досках. В этом случае помогут только антисептики.

Желательно антисептическую обработку древесины проводить заранее – на стадии заготовки материала, предотвращая тем самым развитие гнили. В качестве профилактических средств применяются специальные антисептики, токсичность которых не должна превышать допустимых норм. Препарат не должен иметь неприятного запаха, разрушать древесину, затруднять ее отделку, вызывать коррозию металла и пр. Перед применением препарата необходимо обезопасить себя: надеть защитный халат или комбинезон, прорезиненный фартук, резиновые перчатки, защитные очки и респиратор или маску (марлевую повязку). Если работа будет проходить в помещении, то предварительно нужно убрать из него продукты питания, удалить людей и животных. После обработки одежду следует постирать, а также принять душ с мылом.

Антисептики против грибка

Этими антисептиками нужно обрабатывать древесину в три приема через каждые 2–3 часа. При необходимости обработку можно продлить, чтобы древесина пропиталась на глубину не менее 1–2 мм.

Антисептики растворяются либо в воде, либо в масле. К водорастворимым относятся фтористый и кремнефтористый аммоний, кремнефтористый натрий. Все они практически не имеют запаха и широко используются в самостоятельных строительных работах. Водные растворы антисептиков наносятся на древесину кистью или опрыскивателем.

Фтористый натрий представляет собой белый порошок, который используется в виде 3–4%-ного водного раствора. В горячей воде (не выше 80 °C) он растворяется лучше. Раствор не окрашивает древесину и не снижает ее прочности, но металл корродирует (ржавеет). С помощью этого средства можно обрабатывать элементы дома, а также материалы и изделия (чаще всего плиты) из стружек и опилок, камыша или торфа.

Кремнефтористый натрий – порошок, который может быть белого или светло-серого цвета с желтоватым оттенком. Его растворимость в воде с температурой 20 °C составляет 0,7 %, а с температурой 80 °C – 1,8 %. В раствор рекомендуется добавлять кальцинированную соду, фтористый натрий или жидкое стекло. Нельзя смешивать с известью, мелом, гипсом и цементом, поскольку препарат теряет свои антисептические свойства (это относится и к ранее описанному средству). Рецепт приготовления раствора указывается на этикетке. Используется антисептик так же, как и фтористый натрий.

Кремнефтористый аммоний продается в виде порошка белого цвета без запаха, но его токсичность выше токсичности фтористого натрия. Он не окрашивает древесину и не снижает ее прочности и даже придает ей огнестойкость.

Растворимость в воде с температурой 25 °C составляет 18,5 %, а при 75 °C – 32,5 %. Концентрация раствора – 8 %. Единственный недостаток антисептика – он быстро вымывается водой.

Антисептики против насекомых

Для уничтожения личинок и жуков необходимо обрабатывать древесину антисептиками регулярно в теплый период года.

Материал рекомендуется хорошо пропитать антисептиком, нанося его на поверхность распылителем или кистью. Операцию нужно повторить 3–4 раза с промежутками в 2 недели. Если в древесине имеются отверстия, проделанные насекомыми, то из них сначала нужно удалить древесную пыль тонкой проволочкой, а потом впрыснуть в них антисептик.

Основные средства в борьбе с жуками-древоедами – хлорофос и хлородан. Хлорофос можно смешивать с водой в любых соотношениях, но для обработки древесины лучше применять растворы 10 %-ной концентрации. У него резкий, но быстро выветривающийся запах.

Хлородан можно растворять в органических растворителях, в воде он не растворяется. У него незначительный запах. В продаже встречается в виде 65 %-ного дуста, смешанного с маслом и эмульгатором. Этот концентрат необходимо разбавлять водой до нужной консистенции.

 

Круглый лес

К этой категории относятся кряжи, подтоварники, жерди и бревна. Кряж вырубается на нижней, комлевой части ствола дерева. Он имеет длину 4 м. Чтобы кряжи быстрее сохли и в них не завелся жук-древоед, рекомендуется очищать их от коры прямо на месте заготовки.

Подтоварником называются тонкие стволы деревьев толщиной в верхнем сечении 8-11 см, а жердями – те же стволы, но толщиной 3–7 см.

К бревнам относятся отрезки ствола в верхнем отрезе. Их диаметр может быть разным, и в зависимости от этой характеристики все бревна делятся на мелкие, средние и крупные. К мелким относятся бревна диаметром в верхнем отрезе 6–3 см (у хвойных пород) и 8-13 см (у лиственных); к средним – 14–24 см; к крупным – 26 см и более. В каждой из этих групп бревна подразделяются на сорта в зависимости от их длины и наличия сучковатости и прочих дефектов. Длина бревен составляет от 3 м до 6,5 м. Градация по сортам производится через каждые 50 см. В строительстве в основном используются длинные бревна 2-го и 3-го сорта.

Любую из описанных разновидностей круглого леса необходимо правильно хранить, подняв над уровнем земли на 50 см и выше. Это позволит защитить его от влаги, а также убережет от поражения грибком и жуком-древоедом. Дополнительно рекомендуется торцы круглого лесоматериала замазать глиной, известью или мелом, чтобы они не растрескивались. Кроме того, желательно держать лесоматериал (особенно бревна) под навесом в тени, закрыв со всех сторон специальными щитами, толем, рубероидом, пергамином и т. д. При длительном хранении необходимо систематически осматривать лесоматериал и обязательно обрабатывать антисептиком против грибка, гнили и жука-древоеда.

 

Пиломатериалы

Бревна и кряжи после естественной сушки подвергаются распиливанию в продольном направлении по нескольким параллельным плоскостям. Методом распила производится различный пиломатериал: доски, горбыль, брусья и бруски, а также пластины и четвертины.

Для самостоятельных столярных работ чаще всего используются доски и бруски, а также четырехбитные брусья толщиной и шириной более 10 см.

Совет мастера

Все доски, бруски и брусья делятся на 5 сортов в зависимости от качества древесины и способа распила. В столярном деле в основном используются 1-й и 2-й сорта, поскольку исправление сучковатости и других дефектов отнимает много времени у столяра, особенно не имеющего большого опыта в работе. К дефектам древесины относятся смоляные сучки, серянка и засмолы. Их следует вырезать и заделывать в нижних брусках наружных переплетов и фрамуг, в местах прохода калевок и в фальцах, а также в соединениях и в местах прирезки приборов.

Пиломатериалы с небольшой синевой можно использовать в изготовлении различных изделий, за исключением отливов, горбыльков и форточных брусков. В строительстве можно задействовать все сорта пиломатериалов.

Доски выпиливаются толщиной от 16 мм и больше. Они делятся на необрезные, полуобрезные и обрезные. Необрезные доски получаются при распиливании бревна или кряжа в продольном направлении. Их кромки острые, а ширина бывает разной. Полуобрезные доски имеют неопиленную часть кромки (обзол) и одну узкую сторону, где отпиливался горбыль. Обрезные доски выполняют из бревен или кряжей, предварительно спиленных с двух сторон ровно. Тогда при распиловке получаются полностью обрезные доски без обзола и стороны одинаковой ширины.

Зачастую, чтобы повысить сортность пиломатериала, при распиловке в стволе выпиливается сердцевина.

Доски толщиной 2–3 см в столярно-плотницком лексиконе именуют одним общим словом «тес». Он, в свою очередь, подразделяется на доски толщиной 2 см – двадцатка, 25 см – дюймовка, и 3 см – тридцатка.

Пласти или плоскости досок делятся на левые (внутренние), обращенные к сердцевине и правые (наружные), обращенные к коре. Обработанная чистая пласть доски называется лицевой, а противоположная – обратной.

Брусья – это обрезной материал толщиной более 10 см. Брусья бывают двух-, трех– и четырехкантными, в зависимости от числа опиленных сторон.

Бруски – обрезной пиломатериал, но его толщина составляет менее 10 см, а ширина не более двойной толщины.

Горбылем называются срезанные продольной распиловкой боковые части бревна. Они могут быть разной толщины и ширины. У комлевой части бревна находится самый толстый и широкий горбыль, а в отрубе – самый тонкий и узкий. Этот материал используется для сооружения заборов, стен сараев, для настилки наката на чердачном перекрытии, подшивки теплых полов и в прочей грубой работе.

Пластины и четвертины часто задействуются в частном строительстве. Первые представляют собой половину распиленного вдоль бревна, вторые – четвертину бревна, т. е. половину пластины.

Доски, бруски и другой пиломатериал определенного размера с соответствующими припусками, нарезанный и оставленный на обработку и усушку, называется заготовками.

Калиброванные заготовки, которые уже прошли обработку на строгальных станках, называются фрезерованными, строгаными или шпунтованными. Они обрабатываются определенным способом в зависимости от дальнейшего назначения материала. Бывают заготовки с плоским профилем (остроганные со всех сторон), в паз и гребень, в четверть, в паз и гребень с фигурным профилем и т. д.

Такие ухищрения позволяют плотно соединять детали по кромкам – без просветов и зазоров. Такие заготовки используются при обшивке наружных стен деревянных рубленых или брусчатых домов, для настила полов, подшивки потолков, изготовления карнизов и пр.

 

Строительные элементы из дерева

В эту группу входят такие элементы, как наличники, плинтусы, галтели, поручни, доски для настила чистого пола, раскладки, паркетные щиты и пр. Все эти изделия проходят обработку строганием или фрезерованием. Они изготавливаются по шаблону длиной 2,1; 2,2; 2,3 м и более с градацией в 10 см. Все деревянные заготовки обрабатываются антисептиком и окрашиваются, а оконные переплеты и двери остекляются. Их можно свободно найти в продаже или изготовить самостоятельно.

Наличники необходимы для оформления дверных и оконных коробок, а также для закрытия щелей между стенами и перегородками. Это тонкие строганые доски шириной 7,4 см. Для деревянных рубленых домов изготовляются специальные наличники, строганные всевозможными калевками, шириной 10–15 см. Все наличники с внутренней стороны имеют углубление (2 мм) с отступом от краев доски по 1 см. Это углубление обеспечивает плотное прилегание наличника к стенам или перегородкам.

Плинтусы и галтели применяются для закрытия щели между полом и стеной. Они также необходимы для предохранения стен от загрязнения во время мытья пола. Эти изделия бывают простой и сложной формы. При монтаже плинтусы и галтели крепятся не к полу, а к стенам, чтобы плотнее прижать доски пола к балкам или лагам, особенно по торцам.

Деревянные поручни в основном изготавливаются для обрамления металлических перил. Для деревянных лестниц делаются поручни с большей толщиной. Все они имеют разную форму и обработку с отбором всевозможных калевок.

Для настила чистых полов применяются специальные доски. Они бывают двух видов: первые – толщиной 2,8 см, вторые – толщиной 3,6 см. Под них требуется специальный настил из балок или лаг – более частый, чтобы при хождении пол не прогибался. Ширина досок для пола составляет 6,8-13,8 см. С одной стороны доски вырезается паз, с другой – гребень. Глубина паза составляет 7 мм, а толщина – 6–9 мм. Глубина гребня должна быть 6 мм, а толщина – такая же, как и у паза. Это позволит сделать плотное примыкание досок при их укладке. Кромки досок также должны иметь скосы. Кроме того, с нижней стороны досок делается углубление (продух) глубиной 2 мм на расстоянии 15 мм от краев доски. Это также обеспечивает плотное прилегание досок, но уже к балкам или лагам, и еще обеспечивает полу нужную вентиляцию. С нижней стороны доски должны обязательно обрабатываться антисептиком.

Помимо досок, для настила пола применяются бруски толщиной 2,8 см, шириной – 3,5–5,5 см (без размеров гребня). Бруски, как и доски, имеют с одной стороны паз, с другой – гребень. Но на их нижней стороне обычно не делается углубление, хотя при необходимости для плотного прилегания к балкам или лагам лучше выполнить его.

Для обшивки домов и других сооружений используются доски двух видов: у первых ширина составляет 4,9; 6,8; 8,8 и 11,8 см, у вторых – 3,3; 6,2 и 8,2 см. Толщина досок обоих видов равна 1,3 см.

Доски для полов и обшивки дома, а также бруски вполне можно сделать самостоятельно, используя необходимый инструмент для выборки пазов, гребней и углублений.

В готовом виде изготавливаются также дверные блоки с полотнами и оконные – с переплетами (часто они уже остекленные). Размеры этих изделий бывают разными в зависимости от размеров оконных и дверных проемов. Такие изделия можно купить в готовом виде, если при строительстве, например, дома требуется сэкономить время, или изготовить самостоятельно. Подробнее о том, как сделать окна и двери, будет рассказано в главе, посвященной именно этой теме.

В качестве деталей из древесины выступают различные паркетные покрытия, которые очень часто используются для отделки домов. Стелить паркетный пол рекомендуется на прочном основании, устроенном из толстых сухих антисептированных досок. Такое основание у строителей называется черным полом. Все паркетные покрытия делятся на три вида: паркетные доски, паркетные щиты и штучный паркет.

Структура паркетных досок двухслойная: первый слой состоит из обычной доски шириной 14,5 или 16 см; второй – из паркетных планок. Доска с одной кромки имеет паз, с другой – гребень. Также на нижней стороне доски по всей ее длине через каждые 2–3 см сделаны углубления (пропилы) на три четверти от толщины доски. Они должны предохранять доску от коробления. Второй слой делается из паркетных планок, которые наклеиваются поперек доски с помощью синтетического водостойкого клея. Планки могут быть различной толщины: из сосны или лиственницы – 8 мм, из других древесных пород – 6 мм. Общая толщина паркетной доски вместе со слоем клея и планками составляет 2527 мм. Прикрепляются паркетные доски к балкам или лагам с помощью гвоздей, которые забиваются в пазы.

Паркетные щиты делаются из деревянного основания и верхнего лицевого покрытия. Щиты могут быть разного размера. Они крепятся к «черному полу» гвоздями, утопленными в щитке.

Штучный паркет состоит из отдельных небольших планок с пазами и гребнями на кромках. Эти планки в процессе настилания паркетного пола плотно подгоняются друг к другу и фиксируются клеем. Толщина планок составляет 1,5 см, длина варьируется от 15 см до 50 см, как и ширина – от 3 до 9 см.

 

Щиты и плиты из древесины

Щиты и плиты делаются на основе древесного материала различными способами. По сравнению с дощатыми они обладают большей прочностью, влагостойкостью, хорошо держат форму. Бывают столярные (щиты), фанерные, древесноволокнистые (ДВП) и древесностружечные (ДСП) плиты.

Плиты столярные (щиты)

Они изготавливаются путем склеивания узких реек в большие плоскости – щиты. Для этого обычно используются сосновые, еловые рейки или рейки из лиственных пород. Они склеиваются на гладкую фугу, в гребень, паз или на рейку. Важно укладывать рейки так, чтобы они не коробились. Сделанный из реек щит называется основой. На нее с обеих сторон наклеивается 1–2 слоя лущеного шпона. Обычно для склеивания используется синтетический клей. Стандартные размеры такой столярной плиты следующие: длина – 2,5–1,8 м, ширина – 1,5–1,2 м, толщина – 1,6–5 см. Подобные плиты применяются для изготовления дверей, перегородок, пола, мебели и пр.

Совет мастера

Приобретая древесные плиты, необходимо в первую очередь обращать внимание на состояние кромки: если она ломкая и имеет расхождения по толщине в 1–2 мм, значит, плита сделана из плохого древесного сырья и относится к категории некондиционной.

Вообще, краям плиты, ее кромкам и торцам необходимо уделять особое внимание и во время работы. Даже если плита хорошего качества, ее необработанные торцы будут выделять вредные для здоровья человека формальдегидные вещества, особенно это относится к плитам, для производства которых используются синтетические клеи. Именно поэтому при производстве мебели применяют торцевые накладки, а при профессиональном настиле пола с использованием плит – специальные кромочные материалы. Они не просто выполняют функцию декоративного элемента, но и служат изоляцией открытых кромочных краев. В качестве кромочных накладок можно использовать ламинатные и пластиковые канты, нередко обычную бумагу толщиной 0,4 мм. Края плит необходимо обрабатывать в любом случае, даже если часть плиты будет скрыта в конструкции стены или под плинтусом и пр.

Плиты фанерные

Фанерные плиты состоят из нескольких склеенных с помощью искусственного клея слоев лущеного шпона. Обычно выбирается нечетное число слоев шпона. Длина и ширина таких плит составляет соответственно 1,2 м и 7–1,5 м, а толщина может варьироваться от 1,5 см до 4,5 см. Благодаря плотно подогнанным и склеенным деталям, фанера по сравнению с пиломатериалами обладает рядом преимуществ: она не коробится и не растрескивается, при этом может легко гнуться. Различается 5 сортов фанеры в зависимости от качества используемого материала, слоев шпона и пр. Фанерные плиты применяются для различных столярно-плотницких работ.

Шпон, из которого изготавливается фанера, представляет собой тонкий лист древесины, полученный строганием, пилением или лущением древесной заготовки. Он изготавливается на шпонострогальных, фанеропильных и лущильных станках. В качестве сырья применяются бруски высококачественной древесины и короткие бревна (для лущения).

Лущеный шпон получается при лущении чураков на специальных станках. Он выходит в виде непрерывной ленты толщиной 0,35-4 мм, которая затем разрезается на листы заданного размера.

Для изготовления лущеного шпона используется древесина березы, сосны, ольхи, липы, ясеня, бука и дуба. Фанера на основе березового лущеного шпона, склеенного синтетическими смолами, называется бакелизи-рованной. Она обладает повышенной водостойкостью и устойчивостью к различным внешним атмосферным и механическим воздействиям.

Строганый шпон также получается путем строгания чураков на специальных станках, но выходит он в виде листов шириной, равной толщине чурака. Эти листы в дальнейшем используются для облицовки фанеры, склеенной на основе лущеного шпона. Поскольку строганый шпон является облицовочным материалом, для его изготовления используется древесина дуба, ореха, груши и других пород дерева с текстурой, обладающей высокими декоративными свойствами.

Фанера, облицованная строганым шпоном, называется декоративной. Различается 2 сорта такой фанеры. Облицовочный слой фанеры может быть обычным или шлифованным с одной или двух сторон.

Помимо шпона, фанера облицовывается различными пленочными материалами в сочетании с декоративной бумагой или без нее. Такая фанера используется в изготовлении потолков, перегородок, мебели и пр. Она продается уже в готовом виде и не нуждается в дополнительной обработке.

Плиты древесноволокнистые (ДВП)

Этот материал изготавливается из измельченных древесных или других растительных волокон, смешанных со специальными составами и спрессованных при высокой температуре и большом давлении в однородный материал. Древесноволокнистые плиты широко используются в строительстве и изготовлении мебели.

Различается несколько марок этих плит: М (мягкие), ПТ (полутвердые), Т (твердые), СТ (сверхтвердые). Мягкие плиты имеют длину 1,2–3 м, ширину – 1,2–1,7 м, толщину – 1,2, 1,6 и 2,5 см. Полутвердые, твердые и сверхтвердые плиты изготавливаются длиной 1,25,5 м и шириной 1–2,14 м. Они отличаются по толщине: у полутвердых плит она составляет 6, 8 и 12 мм, у твердых и сверхтвердых плит – 2,5, 3,2, 4,5 и 6 мм. Существует два основных наиболее распространенных формата ДВП: 2,7 х 1,2 м и 2,7 х 1,7 м.

Сверхтвердые плиты в процессе изготовления окрашиваются или грунтуются с лицевой стороны. Они применяются в основном для покрытия пола. Твердые плиты также имеют лакокрасочное одноцветное или многоцветное покрытие, а также бывают с декоративным печатным рисунком, изображенным с лицевой стороны. Эмалевое покрытие всех плит водостойко, поэтому данный материал можно использовать для отделки санузлов, ванных комнат, кухонь и различных помещений с повышенной влажностью.

Изготавливаются также звукопоглощающие (акустические) плиты. Для их производства используются мягкие и твердые плиты типов А, Б и В. К типу А относятся плиты однослойные толщиной 1,25 и 2 см с несквозной круглой перфорацией, диаметр которой составляет 4–5 мм, а глубина – 0,7 мм. Плиты типа Б – двухслойные с толщиной 1,6 и 2 см. К типу В относятся плиты однослойные со сквозной круглой или щелевидной перфорацией. Акустические плиты используются для отделки стен и потолков в качестве звукоизоляторов.

Древесноволокнистая плита средней плотности (МДФ)

Об этой разновидности плит ДВП следует рассказать отдельно, поскольку она превосходит по многим характеристикам своих конкурентов. Следует оговориться, что название МДФ происходит от немецкого наименования плиты – HDF (на английском MDF – Medium Density Fibreboard), что в переводе обозначает древесноволокнистая плита средней плотности. Этот материал был разработан на основе экологически чистого сырья: мелкодисперсной древесной стружки и лигнина в качестве связующие вещества, который входит в состав древесины.

В других плитах присутствуют дополнительные синтетические клеящие составы. В процессе изготовления сырье подвергается сухому прессованию при высокой температуре и давлении.

Плиты МДФ превосходят по влагостойкости и предпочтительным механическим характеристикам даже натуральное дерево, не говоря уже о других сортах ДВП и ДСП. Они не крошатся и не коробятся в процессе обработки и эксплуатации. Этот материал хорошо обрабатывается, он трудногорючий, био-, влаго– и атмосферостойкий, а также экологически чистый. В дополнение к этим преимуществам – стоимость плит МДФ вполне доступна и гораздо ниже стоимости натурального дерева (на 60–70 %). Именно поэтому данный материал широко используется в строительстве и мебельном производстве. Зачастую МДФ называют оргалитом, но это название относится к плитам ДВП российского производства.

Плиты древесностружечные (ДСП)

Эти плиты по прочности близки к древесине хвойных пород, но они тяжелее пилятся и режутся. Зато легко склеиваются по пласти и кромкам.

Выпускаются различные виды этих плит: однослойные и трехслойные, сплошные и многопустотные, облицованные лущеным и строганым шпоном, шлифованные и нешлифованные.

Масса плит может варьироваться от 500 до 800 кг в зависимости от их плотности.

Все плиты ДСП имеют свою маркировку, например ПТ-1 расшифровывается следующим образом: «П» означает плоское прессование, «Т» – тяжелые, цифра «1» означает, что плиты однослойные. Если плита имеет маркировку ПС-1, то это означает, что плита плоского прессования, средней плотности и однослойная и т. д. Плиты марок ПТ-1, ПС-1, ПТ-3, ПС-3 в длину могут составлять 1,8–3,6 м, в ширину – 1,22-1,83 м и быть толщиной 1–2,5 см.

Плиты других марок имеют схожие размеры, только их толщина другая. Например, у многопустотных плит экструзионного прессования (марки ЭМ) толщина может составлять 2,7–5,2 см.

Плиты ДСП применяются в строительстве (для устройства потолков, пола, стен, перегородок и пр.), а также в изготовлении предметов мебели.

Совет мастера

Главный критерий, предъявляемый к плитам при их покупке,  – это экологичность материала.

Затем следует учитывать все прочие характеристики в зависимости от того, с какой целью плиты будут использоваться: для изготовления мебели, строительства или ремонта в квартире, доме и пр.

Количество вредных формальдегидных составляющих материала определяется его сортом и классом эмиссии. Существует два основных класса: Е1 и Е2. Первый обозначает более «чистое» изделие, имеющее допустимый показатель эмиссии формальдегида, ко второму классу относятся плиты с показателем эмиссии, значение которого в 2 раза больше.

Продукцию класса Е2 в России запрещено использовать в изготовлении детской и кухонной мебели, а в странах Евросоюза этот материал вообще запрещен в мебельном производстве.

В связи с этим для изготовления мебели лучше использовать плиты класса Е1, хотя их цена на 20–25 % выше, чем Е2, но безопасность и здоровье – дороже. Что касается плит ОСБ и МДФ, практически все они относятся к классу Е1. Существуют также плиты класса Е0, иногда они обозначаются «Super E». Они еще более безопасны, поскольку содержание в них формальдегида сведено к такому же показателю, как у натуральной древесины. Стоимость плит класса Е0 выше в 1,5–2 раза, чем плит класса Е2. К данной категории относятся некоторые плиты ОСБ и МДФ, а также ламинированные ДСП.

Покупаемые плиты должны иметь все необходимые сертификаты на соответствие нормам и правилам, а также правильную маркировку и разумную стоимость. Отсутствие сертификации продукции или подозрительно низкая цена обозначают плохое качество материала.

Ориентированно-стружечные плиты (ОСП)

Это разновидность ДСП, но технология производства таких плит несколько иная: они изготавливаются на основе древесной стружки, ориентированной плоской щепы и водостойкой смолы, спрессовываются под высоким давлением и при высокой температуре. Именно ориентированные плоские щепы придают изделию прочность.

Используются прямоугольные узкие щепы толщиной 0,5–0,7 мм и длиной до 140 мм. В процессе изготовления они укладываются в три слоя: во внутреннем слое они располагаются перпендикулярно главной оси плиты, а снаружи – вдоль.

В качестве сырья применяется древесина сосны и осины. В плитах ОСП содержится 97 % древесины, что делает их экологически чистым материалом среди прочих.

Благодаря особой технологии производства их плотность составляет 650 кг/м3, что обеспечивает плитам легкость. Но вместе с тем они обладают повышенной прочностью, гибкостью и упругостью. Также плиты ОСП отличаются водостойкостью, устойчивостью к гниению, плесени и атмосферным воздействиям, имеют низкую теплопроводность и хорошее звукопоглощение. По всем этим характеристикам ОСП превосходят прочие сорта ДСП в несколько раз, а также цельнодревесный материал.

Обрабатывается этот материал довольно легко и любым инструментом. Плиты прекрасно выдерживают любой вид крепежа: на шурупах, кольцевых гвоздях, строительных скобах и др.

Поскольку эти плиты были специально разработаны для строительства, то их основное применение – именно в этой области, но также их можно использовать в изготовлении предметов мебели (шкафа-перегородки или шкафа-лестницы и т. п.).

 

Составы для удаления смолы с древесины

Обессмоливающие составы используются для обработки древесины хвойных пород. Наличие смолы на их поверхности затрудняет процесс крашения и портит качество лакокрасочного покрытия. Поэтому перед отделкой древесины необходимо обессмолить ее поверхность.

Для этой цели используются специальные жидкие обессмоливающие составы, которые растворяют или омыливают смолу. Растворяют смолу ацетон и тетрахлорметанол, а омыливают – углекислые соли кальция и натрия (т. е. сода и поташ). На основе этих веществ приготавливают растворы на горячей воде с температурой 60–80 °C: 25 %-ный раствор ацетона, 5–6%-ный раствор кальцинированной соды, 4–5%-ный раствор каустической соды и пр.

 

Составы для отбеливания древесины

В декоративных целях перед отделкой древесины ее поверхность отбеливается специальными составами. Это делается для придания древесине более светлого цвета, а также для выравнивания цвета ядра и заболони, выведения пятен. Наиболее часто используются следующие: 15–30 %-ный раствор перекиси водорода; 1,5–6%-ный водный раствор щавелевой кислоты; а также смесь 20 %-ного водного раствора перекиси водорода и 20 %-ного водного раствора аммиака (10: 1). Применяется также перекись титана, безвредная для человека и пригодная для отбеливания любых древесных пород.

 

Клеи

Среди различных видов соединения древесины одним из эффективных является склеивание. Для склеивания применяются различные клеи: глютеиновые, казеиновые, синтетические и эпоксидные. Необходимая прочность склеивания достигается определенной концентрацией клея, которая будет зависеть от процентного соотношения содержащегося в нем сухого вещества и растворителя.

Глютеиновые клеи

Это клеи животного происхождения. Бывает мездровый и костный клей. Данные клеи обладают большой влагопоглощающей способностью и могут содержать такой объем воды, который превышает массу костного клея в 3–7 раз, мездрового – в 6-10 раз. При поглощении воды сухое вещество клея сильно набухает, а при нагревании – плавится и превращается в раствор. Кроме твердого клея, для склеивания используется галерта – жидкий клей, который плавится при температуре 2223 °C.

При высыхании клея происходит удаление влаги из раствора, он твердеет и теряет 50–80 % объема. Поэтому во время склеивания необходимо помнить, что клей дает усадку. Наносить его на обрабатываемую поверхность нужно слоем 0,08-0,15 мм. Кроме того, глютеиновые клеи при температуре воздуха 30 °C и 80 %-ной влажности плавятся, а значит, соединение на их основе будет разрушено.

Мездровый клей приготавливается из мездры подкожного слоя шкур животных, а также из обрезков и отходов сырых шкур. Костный клей делается из обезжиренных и очищенных от посторонних примесей костей, копыт, рогов животных.

Глютеиновые клеи обычно выпускаются в виде сухого вещества, спрессованного в плитки длиной 15–20 см, шириной 8-10 см и толщиной 1–1,5 см. Иногда они продаются в виде крупы или чешуи, расфасованные в пакеты с инструкцией по применению. В таком виде сухой клей более удобен: он быстрее и равномернее набухает.

Костный клей также может выпускаться в студнеобразном виде (галерта). В этот клей обязательно добавляются антисептики. На основе галерты легко готовится клеевой раствор.

Клеи изготовляются четырех сортов: высшего, первого, второго и третьего – в зависимости от состава сырья. Этот же параметр влияет и на цвет клея. Например, цвет плиточного клея может варьироваться от светло-желтого до темно-коричневого. Чем выше качество клея, тем светлее и менее мутным он будет. Плиточный клей высокого качества имеет гладкую поверхность и при изломе образует острые края.

Сортность клея дает различную прочность склеивания: мездровый клей экстра, высшего и 1-го сортов дает 100 кгс/см2, 2-го сорта – 70 кгс/см2, 3-го сорта – 60 кгс/см2; костный клей высшего сорта дает 90 кгс/см2, 1-го – 80 кгс/см2, 2-го – 65 кгс/см2, 3-го – 45 кгс/см2.

Готовится глютеиновый клей следующим образом: сухой клей (плиточный расколоть на мелкие куски) следует поместить в емкость, залить водой комнатной температуры (лучше кипяченой), чтобы она полностью покрывала клей. Оставить смесь на 6-12 часов для полного набухания клея. Потом смесь нужно нагреть до 7080 °C, постоянно помешивая, пока она не превратится в однородный густой раствор. Лучше нагревать клей в горячей воде или на пару. Выделяемую в процессе пену нужно снимать, поскольку она снижает прочность склеивания. Важно также не перегревать клей, иначе он потеряет свои клеящие свойства. После приготовления необходимо оставить клей на 5-10 минут, чтобы он остыл, и все пузырьки поднялись на поверхность. Если их будет слишком много, нужно прогреть клей еще раз и снять всю пену.

Желательно делать порцию клеевого раствора для разового применения, чтобы использовать его без остатка. Если остаток все-таки будет, нужно слить его в чистую посуду и убрать в холодильник. Для длительного хранения в клей следует добавить раствор кристаллического фенола (на 100 частей клея – 25 частей вещества).

Для склеивания древесины на гладкую фугу требуется: 35–40 %-ная концентрация клеевого раствора мездрового клея, 45–55 %-ная – костного. Для склеивания шпона с древесиной нужна 40–45 %-ная концентрация мездрового клея и 52–55 %-ная – костного. Клей должен иметь определенную консистенцию для конкретного склеивания. Слишком густой клей будет трудно наносить на склеиваемые поверхности, причем он начнет быстро застудневать. Такой клей требует повышенного давления при запрессовке. Если давление будет недостаточным, образуется толстая клеевая прослойка, которая снизит прочность склеивания. Очень жидкий клей также может дать клеевую прослойку, снижающую прочность склеивания. Все это необходимо четко отслеживать в процессе работы и придерживаться требуемых норм технологии склеивания.

Если получился слишком жидкий клеевой раствор, то его можно уварить до нужной консистенции кипячением. Так как это снижает клеящую способность раствора, поэтому лучше готовить клеевой раствор более густым, чем жидким.

Совет мастера

Проверить густоту клеевого раствора можно в процессе его приготовления: клей нормальной консистенции будет стекать с кисти ровной и прозрачной струей, без сгустков; слишком жидкий клей потечет быстрой и тонкой струей; очень густой – прерывистой струей с небольшими сгустками. Для разных пород дерева требуется та или иная консистенция клея. Например, для твердых пород нужен жидкий клей, а для мягких – белее густой. Для склеивания ясеня, березы и клена подойдет клей нормальной консистенции.

Проверить на практике прочность склеивания можно с помощью простого эксперимента: следует взять два небольших бруска и склеить их между собой на фугованные стороны, а через сутки попробовать расколоть их стамеской по месту склейки. Хорошее склеивание даст раскол по древесине, а при плохом качестве клея раскол пройдет по клеевому шву.

Казеиновые клеи

Казеиновый клей представляет собой однородную массу желтовато-белого цвета. Он изготавливается из казеина (обезжиренного творога), гашеной извести, медного купороса, керосина и фтористого натрия. Бывает клей первого и второго сортов в зависимости от качества используемого сырья.

Срок годности казеинового клея в сухом порошке составляет 5 месяцев. В течение указанного времени клей в виде порошка можно хранить в сухом прохладном месте, потом он теряет свои свойства.

Казеиновый клей не нужно варить: порошок, имеющий в своем составе все вышеописанные ингредиенты, растворяется в воде температуры 10–25 °C. Для приготовления раствора требуется 1 часть сухого порошка и 1,7–2,3 части воды – в зависимости от того, клей какой концентрации нужно получить.

Сначала в чистую посуду наливается вода, потом всыпается сухой порошок, все тщательно перемешивается в течение 30 минут или 1 часа с небольшими перерывами. В результате должна получиться однородная сметанообразная тягучая масса серовато-белого или слегка фиолетового цвета с запахом керосина. Пену с раствора обязательно снимают, а если есть сгустки, то клеевой раствор следует процедить через чистое сито. Добавлять дополнительно воду в клеевой раствор больше нельзя. Раствор нормальной консистенции должен стекать с лопатки непрерывной струей, образуя тянущиеся нити и оставляя на поверхности лопатки блестящую пленку.

Использовать готовый клеевой раствор нужно в течение 4–7 часов, потом он загустевает и теряет свои качества. Разбавлять водой его нельзя.

Этот клей дает прочные соединения, но из-за наличия щелочи в своем составе окрашивает древесину в желтовато-зеленоватый цвет, особенно древесину, богатую дубильными веществами.

Синтетические клеи

В эту группу входят карбамидные, мочевино-формальдегидные и другие клеи. Они отличаются водостойкостью, устойчивостью к грибку, дают высокую прочностью склеивания. В продаже встречаются в твердом, пастообразном, жидком и порошкообразном виде. Растворяются клеи в воде, спирте или эмульсиях. Несмотря на все свои плюсы, некоторые из этих клеев обладают повышенной токсичностью, другие дают слишком твердый клеевой шов или застывают слишком медленно. Поэтому перед использованием какого-либо синтетического клея необходимо внимательно ознакомиться с инструкцией.

Эпоксидные клеи

Данный вид клея универсален, потому что дает очень высокую прочность склеивания без применения высокого давления при запрессовке. В данном случае требуется только тщательная подготовка склеиваемых поверхностей. Клей готовится из полимера, пластификатора – дибутилфталата и растворителя в виде смеси этилового спирта и ацетона. После склеивания деталей клей отвердевает при комнатной температуре воздуха через 24 часа, при 60 °C – через 4 часа, при 120 °C – через 2 часа.

Перед применением клея рекомендуется ознакомиться с инструкцией по применению, указанной на упаковке.

 

Лакокрасочные покрытия

Лакокрасочные покрытия используются для декоративной отделки мебели. Этот вид отделки обладает высокими защитными и эксплуатационными свойствами, он вполне доступен по цене, поэтому и пользуется большой популярностью. Наносится покрытие очень просто, его можно использовать для обработки изделий самых различных форм и размеров, с его помощью легко устраняются различные дефекты древесины, а поврежденное покрытие в большинстве случаев подлежит восстановлению.

Бывают прозрачные и кроющие покрытия. Прозрачные покрытия выполняются с использованием прозрачных отделочных материалов – лаков, кроющие – красками и эмалями. Лаки создаются на основе пленко-образователей (преимущественно смол) и органических растворителей, а компоненты красок и эмалей – суспензии пигментов и наполнителей, а также растворов пленкообразователей. Чтобы придать покрытию большую надежность, используется многослойное нанесение сначала грунта и шпаклевки, затем – слоев лака или краски. Верхний слой краски часто покрывается слоем лака, чтобы подчеркнуть декоративные свойства изделия.

На строительном рынке представлены материалы данного рода в широком ассортименте. Все лакокрасочные материалы отличаются как составом, так и свойствами и назначением.

Компоненты лакокрасочных материалов

Все лакокрасочные материалы являются смесью компонентов, различных по качеству, свойствам и назначению. Компоненты можно разделить на отдельные группы.

1. Пленкообразующие вещества и связующие. Они образуют в результате физико-химических процессов твердую пленку, хорошо сцепляющуюся с материалом изделия. Это синтетические и природные смолы, воски, клеи, олифы, высыхающие масла, коллоксилин и др.

2. Растворители. Предназначены для растворения пленкообразующих веществ и регулирования вязкости лакокрасочного материала. Они могут самостоятельно растворять пленкообразователь или же разбавлять готовый раствор.

3. Сиккативы. Являются ускорителями высыхания покрытий.

4. Пластификаторы. Вводятся в состав полимеров и пленкообразователей для смягчения пленки и придания ей большей эластичности.

5. Наполнители. Добавляются в композиции для увеличения сухого остатка материалов.

6. Красящие вещества. Пигменты, красители и протравы, которые придают лакокрасочному покрытию цветность и фактуру.

Пленкообразующие вещества и связующие

Сюда входят природные и синтетические смолы, воски, олифы и клеи, а также высыхающие масла, коллоксилин и др.

При нанесении на поверхность этих веществ в виде раствора или расплава тонким жидким слоем образуется тонкая и прочная пленка, которая хорошо сцепляется с материалом изделий.

Олифы относятся к продуктам переработки растительных масел, жиров и органических продуктов. Они используются при изготовлении и разведении красок, а также для предварительного грунтования окрашиваемой поверхности. Бывает натуральная, уплотненная, синтетическая чистая однородная и синтетическая модифицированная олифа.

Натуральная олифа приготавливается из 95 %-го льняного или конопляного масла и марганцово-свинцово-кобальтового сиккатива, который добавляется в масло в процессе варки при температуре 275 °C.

Олифа – основа для масляных красок и разбавитель для густотертых красок. Она применяется для окраски кровли, дверей, переплетов, пола, наружных стен деревянных зданий и др.

Уплотненная олифа, или оксоль, состоит из 55 % масла и сиккатива, а также 45 % растворителя (уайт-спирита). Она используется для окрашивания внутренних поверхностей помещений (кроме пола).

Полимеризованная олифа (ИМС) является неплохим заменителем натуральной олифы. Она также применяется для окрашивания внутренних и наружных строительных элементов.

Глифталевая олифа изготавливается из растительного масла и глицерина с добавлением 50 % растворителя. Применяется для разведения густотертых красок, для внутренних и наружных окрасок по дереву, штукатурке и металлу.

Пентафталевая олифа так же, как и глифталевая, включает в свой состав алкидную смолу, поэтому обе эти олифы называются алкидными.

Другие разновидности олиф: сланцевая, полидиеновая и др. Они также используются в создании покрытий.

Все олифы, встречаемые в продаже, расфасованы в мелкую тару и снабжены инструкцией по применению.

Растворители

Это летучие жидкости, которые способны растворять пленкообразователи и пластификаторы (смолы, эфиры целлюлозы, лаки и др.) и доводить их растворы до рабочей вязкости.

Они применяются также для разбавления готовых растворов, когда требуется более жидкая консистенция. К растворителям относятся: керосин, бензин, толуол, уайт-спирит и пр.

Жидкости, которые самостоятельно не могут растворить пленкообразователь, называются разбавителями. Хотя это название условное, поскольку одни и те же жидкости для одних пленкообразователей могут служить разбавителями, для других – растворителями. Есть растворители, которые разбавляют исключительно нитролаки и нитроэмали. Эти вещества бывают разных марок: РКБ-1, РКБ-2 и т. д.

Сиккативы

Эти жидкости добавляются в масло или масляные составы, чтобы ускорить процесс их высыхания. Они бывают светлых и темных тонов. Добавлять сиккативы в составы нужно в количестве 2–5% от общей массы.

Чрезмерное количество сиккатива может снизить качество масла и краски.

Совет мастера

Для придания эластичности в пленкообразователи и полимеры добавляются пластификаторы. Это невысыхающие или медленно высыхающие жидкости, к которым относятся масла, эфиры, спирты, кетоны и пр. Пластификаторы увеличивают прочность на удар и обеспечивают большее удлинение при разрыве, но в то же время снижают твердость на растяжение.

Наполнители

Это тонкоизмельченные порошки горных пород и пигментов белого цвета. Они вводятся в лакокрасочные материалы: краски, грунтовки и пр. Наполнители обладают высокой химической инертностью, не растворяются и почти не набухают в растворителях и пленкообразователях. Они добавляются в эти вещества для увеличения сухого остатка. К наполнителям относятся тальк, каолин, аморфные формы кримнезина, шпат и стекло.

Красящие вещества

Применяют для изменения цвета древесины и придания ей определенного тона путем крашения или тонирования.

Пигменты

Это сухие строительные краски, которые представляют собой минеральные (естественные) и искусственные тонкие порошки. Они очень мелкие и просеиваются через сито, имеющее 1482 отверстия на 1 см2. Пигменты не растворяются в воде, масле и других жидкостях. Они оседают на дно, оставляя на поверхности чистую воду, масло или другой растворитель. Поскольку пигменты не могут сами закрепляться на поверхности окрашиваемого изделия, они применяются всегда в смеси с раствором какого-либо пленкообразующего материала: клея или масла. Из пигментов, смешанных с мелом, делаются различные водные, клеевые, известковые и другие краски.

Пигменты могут менять цвет под воздействием солнца и при многократном увлажнении. Для получения светостойкого непрозрачного покрытия пигменты добавляются к связующему веществу.

Бывают неорганические и органические пигменты.

Красители

Это порошкообразные смеси окрашенных органических веществ, растворимых в воде, спирте и других органических растворителях. Они способны образовывать прозрачные растворы, которые изменяют цвет древесины без затемнения естественной структуры. Красители могут проникать на любую глубину окрашиваемого материала. Они применяются для усиления естественного цвета древесины, а также для имитации малоценных пород под ценные.

Красители для древесины подразделяются на естественные и синтетические. Естественные, или органические, красители называются анилиновыми. Они, в свою очередь, подразделяются на прямые, основные и кислотные. Прямые красители представляют собой тусклые водные растворы. Основные красители – также водные или спиртовые растворы, чистые, яркого цвета. Но они недостаточно светостойки. Наиболее устойчивыми к воздействию света считаются красители коричневого цвета. Основные красители применяются для окрашивания древесины, богатой дубильными веществами или предварительно обработанной раствором хромпика.

Кислотные красители относятся также к водным растворам, но с добавлением уксусной кислоты. Они используются для окрашивания древесины в яркие и чистые цвета. Отличаются высокой светостойкостью.

Растворы из органических красителей используются в 1–3%-ной концентрации (в зависимости от желаемого тона крашения). Для их приготовления используются отвары опилок и стружек древесины темных цветов, а также отвары кожуры лука, коры ольхи, ивы и пр. Гуминовые красители представляют собой блестящие темно-коричневые кристаллы, которые добываются из торфяных почв и бурых углей. Водные растворы этих красителей – ореховая морилка, или бейц, делаются в 10–40 %-ной концентрации. Они используются для окрашивания древесины в коричневый цвет. Чтобы усилить эффект, раствор наносится повторно.

Протравы

Это разновидность красящих веществ, которые дают цвет в результате реакции с дубильными веществами древесины. В качестве протравы используются различные соли, дубильные вещества и кислоты. Процедура с применением этих веществ называется травным крашением, или травлением. Применять протравы следует осторожно, используя для приготовления раствора стеклянную или фаянсовую посуду, поскольку в металлической они изменяют свои свойства. Растворяются эти вещества в горячей воде. Различные протравы дают разные цвета: железный купорос окрашивает древесину в оттенки серого и черного цвета; медный купорос, хромпик натриевый, хромпик калиевый, хлорная медь дают желто-коричневый цвет с разными оттенками; нашатырный спирт окрашивает древесину, содержащую дубильные вещества, в желто-коричневый цвет. Все эти растворы отличаются высокой светостойкостью.

Виды лакокрасочных материалов и их назначение

Лакокрасочные материалы по своему назначению разделяются на три основные группы.

1. Материалы для подготовки поверхности древесины к отделке. К этой группе относятся грунтовки, шпатлевки, порозаполнители.

2. Материалы, создающие основной лакокрасочный слой. Сюда входят лаки, эмали, краски и отделочные пасты.

3. Материалы для облагораживания лакокрасочных покрытий. К этой категории относятся разравнивающие жидкости, полирующие пасты и политуры, шлифующие пасты и составы для освежения поверхности.

Материалы для подготовки поверхности древесины к отделке

Грунтовки. Эти материалы представляют собой жидкие окрасочные составы. Грунтовки используются для покрытия поверхности изделия после шпаклевания и перед окрашиванием. Составы должны пропитать поверхностный слой древесины, чтобы сделать его твердым и плотным, а также заполнить без значительной усадки поры древесины и обеспечить высокую адгезию с основной и последующими лаковыми покрытиями. К грунтовкам относятся суспензии пигмента или смеси пигментов с наполнителями в связующем веществе. После высыхания они образуют непрозрачную однородную пленку с хорошей адгезией к подложке и покрывным слоям.

Шпатлевки. Это тестообразные массы, приготовленные на основе клея, олифы, лака и пр. Для лучшего высыхания в шпатлевки добавляются быстровысыхающие растворители, клеи и др. Они бывают белого цвета или цветные, когда в них вводятся сухие или тертые краски. Шпатлевки наносятся на проолифленную поверхность для устранения всевозможных дефектов древесины и придания ей гладкости.

Замазки. Это более густые, чем шпатлевка, пасты, приготовленные на основе пленкообразователей в качестве связующего вещества (олифы, клея, смолы или лака) и с добавлением как наполнителя сухого тонкосеяного мела, древесной муки или мелких опилок. В замазки вводятся для подцветки пигменты или тертые масляные краски, которые задают нужный оттенок. Замазки в зависимости от назначения могут быть густыми или жидкими (постельная замазка). Применяются они для заполнения трещин и впадин на поверхности древесины, предназначенной для непрозрачной или прозрачной отделки. Например, замазка используется для обмазывания фальцев переплетов после вставки стекла. Готовится состав непосредственно перед его применением.

Порозаполнители. Из названия можно понять, что эти составы предназначены для втирания в поры древесины, чтобы закрыть их и сделать поверхность гладкой для дальнейшего нанесения прозрачных покрытий.

Таким образом, с помощью порозаполнителей создается нижний слой лакокрасочного покрытия. Они наносятся на предварительно загрунтованную или незагрунтованную поверхность в зависимости от желаемого результата. Слой порозаполнителя помогает сократить расход лакокрасочных материалов и препятствует проседанию покрытия в поры.

Эти составы могут быть бесцветными или покрашенными под цвет древесины. Выпускаются порозаполнители под разными марками в зависимости от компонентов: КФ-1, КФ-2, ПМ-11, ЛК. Основные компоненты – пленкообразователь и наполнитель. Например, в состав восковой мастики входят пчелиный воск (400 г), скипидар или парафин (600 г) и бензин-растворитель (400 г).

Мастика на основе крахмала составляется из натуральной олифы оксоль (340 г), скипидара (90 г), сиккатива (30 г) и крахмала (540 г). Сначала крахмал смешивается со скипидаром, потом добавляются сиккатив и олифа.

Мастика из канифоли готовится из олифы оксоль (100 г), сиккатива (20 г), скипидара (30 г), канифоли (150 г) и талька (700 г). Сначала канифоль необходимо расплавить на водяной бане, потом добавить скипидар, сиккатив, олифу и после перемешивания всыпать тальк, затем еще раз все тщательно перемешать.

Подкрашенная мастика готовится из олифы оксоль (600 г), скипидара (300 г) и пигмента – охры, умбры и других в зависимости от требуемого цвета (100 г). Сначала олифа смешивается со скипидаром, потом добавляется пигмент и все тщательно перемешивается.

Все мастики-порозаполнители высыхают в течение 1 суток.

Материалы, создающие основной лакокрасочный слой

Лаки. Это растворы пленкообразующих веществ в органических растворителях или в воде. После их высыхания образуется твердая прозрачная однородная пленка.

Лаки разделяются на группы в зависимости от характера пленкообразования. Есть лаки, образующие пленки только за счет улетучивания растворителей. К ним относятся спиртовые и нитроцеллюлозные лаки. Другие способны образовывать пленки вследствие химических реакций полимеризации и поликонденсации, в результате чего они переходят в нерастворимое состояние. Это масляные и полиэфирные лаки.

Основное назначение лаковых покрытий – предохранить изделие от внешних воздействий, создать водонепроницаемый слой, а также придать ему более красивый внешний вид. Лаковое покрытие наносится на изделие поверх слоев грунтовок, порозаполнителей и шпатлевок.

Принято называть лаки по находящемуся в них растворителю (спиртовому или пленкообразующему). Например, бывают масляные, нитроцеллюлозные, полиэфирные, перхлорвиниловые, полиуретановые и др. Лаки на основе пленкообразующего вещества способны оставлять на поверхности после нанесения твердое блестящее или матовое покрытие.

Спиртовые лаки делаются на основе спирта и смол. Обычно применяются этиловый спирт и шеллаковая смола с добавкой канифоли. Не следует забывать, что этиловый спирт ядовит. Все спиртовые лаки высыхают очень быстро.

Масляные лаки создаются на основе высыхающих масел и растворителей с добавкой сиккативов. Эти лаки высыхают в течение 2 суток и более, поэтому в них добавляются сиккативы (7-10 %). Масляные лаки бывают светлыми и темными различных категорий: 4с, 5с и 7с (светлые); 4 т, 5 т и 8 т (темные). Лаки категории 4 и светлые и темные сохнут в течение 1,5 суток; категории 5–2 суток; категории 7–1 сутки.

Смоляные лаки производятся на основе синтетической смолы и органического растворителя. Наиболее прочные покрытия образуются из лаков, полученных в результате применения мочевино-формальдегидной и полиэфирной смол. Они используются для покрытия паркетных полов, отделки фанеры, столярных изделий, древесностружечных плит и т. п.

Нитроцеллюлозные лаки, или нитролаки, изготавливаются на основе лакового колоксилина разных марок, смол и пластификаторов в смеси с летучими органическими растворителями.

Все эти составы быстро высыхают, создают твердые и стойкие эластичные пленки, которые в процессе эксплуатации можно полировать. Бывают лаки прозрачные холодного и горячего нанесения, а также кислотного отвердения и матирующие лаки.

Нитролаки широко применяются для отделки различных столярных изделий (мебели, деревянных деталей и пр.). Они дают блестящую пленку коричневого или желтого цвета. Есть также этилцеллюлозный лак, который дает бесцветное покрытие. Он используется для лакировки неокрашенных и окрашенных изделий и деталей из дерева.

Полиэфирные лаки широко использовались в мебельном производстве в 1970-х годах. Они делают гладкой и блестящей поверхность покрытия, легко полируются и дают эффект почти зеркального отражения. В результате применения этих лаков можно получить толстый слой пленки. Наносить их самостоятельно очень трудно (например, чтобы добиться зеркального эффекта), поскольку для него требуется идеально гладкая поверхность покрытия.

Совет мастера

Полиуретановые и алкидно-уретановые лаки относятся к категории покрытий, обладающих повышенной прочностью. Эти покрытия использовались для обработки пола Эрмитажа. Их также можно использовать и в домашних условиях при выполнении паркетных работ. Пол, покрытый таким лаком, будет надежно защищен и от каблуков с железными набойками и когтей домашних животных. Эти лаки применяются как защитное покрытие для обработки наиболее ценных пород древесины. Они отличаются стойкостью и продолжительным сроком службы, но их стоимость намного выше, чем цена лака других видов.

Алкидно-карбомидные лаки являются разновидностью алкидных лаков. Эти лаки также отличаются прочностью и износостойкостью. Они используются при укладке паркета и изготовлении мебели. Но при нормальной температуре эти лаки не высыхают. Поэтому требуется либо использование специальных отвердителей, вводимых в состав лака, либо горячая сушка (80120 °C).

Кроме вышеперечисленных лаков в столярно-плотницких работах используются полиуретановые, перхлорвиниловые и многие другие разновидности лаков. Все шире стали применяться лакокрасочные материалы специального назначения. Например, антисептические лаки и другие для защиты древесины от различных воздействий.

Эмали. Этот состав изготавливается из пигмента или смеси пигментов и олифы (или другого наполнителя). Компоненты подвергаются длительному перетиранию на специальных машинах или шаровых мельницах до очень тонкого состояния. При смешивании пигментов с олифой в домашних условиях получаются масляные краски очень низкого качества. Можно самостоятельно добавлять в тертые масляные краски небольшое количество пигмента для подцветки. Но применять такие краски рекомендуется только для внутренних работ.

Эмали после высыхания дают непрозрачную твердую пленку с различным блеском и фактурой поверхности в зависимости от процентного соотношения компонентов и их качества. По сравнению с масляными красками, эмали дают более блестящую поверхность покрытия. Они бывают разных цветов.

Выпускаются эмали уже готовыми к употреблению или густотертыми. Последние разводятся до рабочей вязкости олифой, иногда с добавлением сиккатива, скипидара или другого растворителя. На упаковке с эмалью всегда имеется инструкция, снабжающая всеми необходимыми сведениями: для каких видов работ предназначена эмаль, сколько потребуется краски на 1 м2, сроки высыхания и пр.

Эмали используются для непрозрачной отделки изделий из древесины: мебели, окон, дверей, деталей и элементов конструкций и пр. Они также применяются для окрашивания металла и т. д.

Кроме масляных, бывают эмали спиртовые, нитроцеллюлозные, нитроглифталевые, пентафталевые, алкидно-спиртовые, алкидно-мочевинные, полиэфирные и др. Их название происходит от состава основных пленкообразующих веществ. Каждая упаковка с эмалью снабжается подробной инструкцией по применению.

Краски. Эта разновидность покрытия является суспензией пигмента или смеси пигментов с наполнителями в олифе, эмульсии и латексе.

Краски после высыхания дают непрозрачную однородную пленку. При добавлении в растворы пленкообразующих веществ и пигментов получаются непрозрачные или цветные покрытия в зависимости от цвета добавляемого пигмента. Данный ингредиент влияет и на другие свойства покрытия. Защитные качества красок значительно выше, чем у лаков, из-за введения в них неорганических пигментов.

Все краски делятся на подвиды в зависимости от типа используемых пленкообразующих веществ. Бывают клеевые, масляные, эмульсионные, эмалевые и другие краски.

Краски обладают хорошим разливом, адгезией, стойкостью к внешним воздействиям, высокой укрывистостью, быстро высыхают и могут храниться очень долгое время.

Они используются для окрашивания древесины и металла. Некоторые краски нельзя использовать внутри помещений из-за их высокой токсичности (например, свинцовые), поэтому перед приобретением этого вида покрытия необходимо внимательно изучить инструкцию на предмет его состава и применения. Каждая марка или сорт обладают определенными характеристиками.

Материалы для облагораживания лакокрасочных покрытий

Разравнивающие жидкости. К разравнивающим жидкостям относятся полировочные составы, которые применяются для придания лакокрасочным покрытиям блеска, а также для их выравнивания.

Разравнивающие жидкости состоят из смеси летучих органических растворителей и различных добавок. С их помощью можно устранять неровности лакокрасочных пленок и полировать нитролаковые покрытия. В процессе обработки поверхности тампоном, смоченным в разравнивающей жидкости, происходит ее размягчение и выравнивание. Чаще используются составы РМЕ и НЦ-313. Расход данных жидкостей составляет 70-100 г/м2.

Полирующие составы. Они похожи на разравнивающие жидкости, но менее активны. С их помощью можно сглаживать небольшие неровности покрытия. Бывают полирующие жидкости и пасты. Последние включают в свой состав абразивные порошки мелкой зернистости и твердости.

Есть составы для удаления жировых загрязнений после полирования. В продаже эти составы представлены полировочной водой № 18 и восковым полирующим составом № 3. Для простой полировки можно использовать сильно разбавленный спирт.

С помощью жидких полировочных паст поверхность полируется вручную. Но есть брусковые пасты, которые вставляются в кассеты полировальных станков и периодически наносятся на полировальные барабаны.

Политуры. Это жидкие лаки слабой концентрации, которые состоят из твердых полирующих смол, колиоксина и пластификаторов в смеси летучих органических растворителей.

Бывают спиртовые, нитро– и идитоловые политуры. Спиртовые делаются из спирта и синтетических или природных смол (шеллака). Они бывают нескольких цветов: № 13 предназначен для полировки древесины светло-коричневого цвета, № 14 – темно-коричневого, № 15 – красно-малинового, № 16 – черно-синего.

Политуры помогают создать ровное, «зеркальное» прозрачное покрытие, а также способствуют выявлению и углублению естественной текстуры древесины. Они широко используются для полировки деревянных деталей и мебели.

Шлифующие материалы и составы. Эти материалы используются для шлифования поверхности древесины, а также шпаклеванных, грунтованных, лаковых и других покрытий. Шлифование позволяет выравнивать поверхности высушенных лакокрасочных покрытий. Бывают шлифовальные порошки и пасты, специальные шкурки.

Порошки представляют собой сухие абразивные зерна. С их помощью шлифуются различные поверхности. Например, для шлифовки лакокрасочных покрытий применяются порошки-пемзы или трепела (чаще всего в сочетании со смачивающими жидкостями: водой, маслом, скипидаром или керосином).

Шлифовальные пасты также состоят из абразивных порошков (пемза, трепел, электрокорунд, карбид кремния), но растертых с легкорастворимым связующим.

В качестве последних используются невысыхающие жиры, масла, воск, парафин и др. В дополнение применяются разбавитель (вода) и растворители (скипидар, керосин, уайт-спирит).

Совет мастера

Для шлифования лакокрасочного покрытия рекомендуется использовать жидкости для охлаждения шлифуемой поверхности. Они применяются не всегда. Например, для мокрой шлифовки термопластичных покрытий следует использовать керосин, уайт-спирит или скипидар, а при сухой шлифовке полиэфирных покрытий применения охлаждающих жидкостей не требуется.

Шлифовальные шкурки представляют собой инструмент на гибкой основе (на бумаге или ткани), покрытый связующим веществом (например, клеем) и посыпанный абразивным порошком разной зернистости. Этот инструмент предназначен как для сухого, так и для мокрого шлифования. Выпускаются шкурки рулонные (Р) и листовые (Л). Длина рулонов и размеры листов могут быть разными. Абразивный порошок бывает из стекла, кремния, кварцита и электрокорунда. Шкурки имеют номер зернистости: 40, 32, 25, 20, 16, 12, 10, 8, 6, 5, 4. Шкурки с буквой М перед номером называются микронными, т. е. их зернистость очень мелкая: М63, М50, М40, М28, М20, Ml4 и т. д. При первоначальной шлифовке используются шкурки № 16–12 с постепенным снижением зернистости.

 

Пленки и пластики

Пленки и пластики, как и лакокрасочные материалы, служат защитно-декоративным покрытием для древесины.

Используются различные пленочные и листовые материалы, которые наклеиваются на уже подготовленную поверхность.

Эти материалы широко применяются для отделки различных изделий из дерева в столярно-плотницких работах, особенно для отделки предметов мебели. Выпускается отделочный материал в листах или рулонах.

Есть материалы, изготовленные на основе бумаги, синтетических смол, тканей, металлов, а также представляющие собой комбинацию различных материалов. Они бывают прозрачными и непрозрачными, некоторые обладают собственной адгезией к подложке (древесному материалу), другие требуют последующей отделки и т. д.

Цветовая гамма этого отделочного материала очень разнообразна и имеет массу вариантов рисунков.

Пленки из синтетических поливинилхлоридных смол (ПВХ)

Облицовочные покрытия на основе этих пленок обладают высокими защитными свойствами: химической стойкостью к растворам кислот и щелочей, мыльным растворам, спирту, бензину; высокой защищенностью к царапинам и хорошей устойчивостью к воздействию света и колебаниям температуры.

В процессе эксплуатации за таким покрытием удобно ухаживать, достаточно лишь протирать его влажной тряпочкой, смоченной в каком-нибудь обычном моющем средстве.

Это покрытие обеспечивает долговременную эксплуатацию изделия, практически не стареет и является самым экологичным из прочего материала (пленки ПВХ соответствуют интернациональным нормам «ASTM D 532, 638, 1204»).

Пленки ПВХ имеют огромное разнообразие цветов, текстур и тиснений, некоторые из них имитируют натуральное дерево, причем не только зрительно, но и на ощупь. Они бывают прозрачными и пигментированными (с добавлением пигментов и наполнителей), глянцевыми, матовыми и полуматовыми, жесткими и эластичными. Есть пленки, которые можно окрашивать в любой желаемый цвет, делать тиснение и наносить печатные рисунки, гравировку, абстрактные рисунки, 3D-ламинирование, патинирование или повторное лакирование.

Эта пленка обладает слабой адгезией с древесиной, но легко приклеивается с помощью перхлорвинилового клея, водных дисперсионных клеев, латексов и клеев-расплав. Выпускаются пленки ПВХ в рулонах, толщина пленки составляет 0,3–0,7 мм.

Данный вид покрытия рекомендуются для внутренней отделки помещений, облицовки мебели и т. п.

Полиэтилентерефталатные пленки (ПЭТ)

Это хорошая альтернатива пленкам ПВХ, поскольку данный материал также универсален по сочетанию предпочитаемых характеристик, простоте использования и дальнейшей эксплуатации. Пленки ПЭТ дают глянцевое покрытие высшего качества, которое не отличается от поверхности, покрытой лакокрасочными эмалями. Кроме того, они могут выравнивать и скрывать некоторые изъяны изделия (например, древесноволокнистых плит). Для работы с этими пленками рекомендуется применять специальные полиуретановые клеи с низкой температурой активации.

Меламиновые пленки

Этот материал изготавливается на основе бумаги с пропиткой из специальной меламиновой смолы. Покрытия на основе этой пленки похожи на ламинированные, не уступают им по качеству и эксплуатационным свойствам. Наклеивать пленку на изделие или древесные плиты можно самостоятельно с использованием клея. Данная процедура называется кашированием. Сцепка происходит за счет клеящих свойств смолы, которая дает надежное соединение пленки с основой.

Декоративный бумажно-слоистый пластик (ДБСП)

Основой пластика является бумага, которая, помимо функций армирующего наполнителя, придает конечному продукту пластичность и обтекаемость. Покрытия из этого материала обладают механической прочностью, высокой светостойкостью, стойкостью к действию горячих моющих веществ, масел и бензина, слабых кислот и щелочей.

Это экологически чистый материал, обладающий высокими декоративными качествами. Свойства ДБСП позволяют применять данный пластик в изготовлении кухонной, медицинской и детской мебели.

Есть пластики, имитирующие натуральный шпон, которые, благодаря технологии особо глубокого вида тиснения, создают эффект объемной поверхности. Амортизирующий слой крафт-бумаги позволяет получать любой вид тиснения, совпадающий с общим декором.

Другие пластики создают идеально ровное, высокоглянцевое покрытие, почти зеркальное, которое можно сравнить с гладким стеклянным покрытием. Это стеклопластики, которые делаются из стекловолокна. В качестве связующего звена используются полиэфирные смолы. Они сочетают в себе высокую прочность и вместе с тем легкость.

Толщина ДБСП может быть от 0,6 мм до 1,2 см.

Совет мастера

Использовать декоративный бумажно-слоистый пластик нужно в сочетании с клеями: эпоксидным, феноло-формальдегидным, карбомидным, полиэфирным и каучуковым. Приклеивается пластик горячим и холодным способом. Использовать тот или иной клеевой материал и определенную технологию облицовывания нужно с учетом дальнейших условий эксплуатации обрабатываемых изделий.

По условиям эксплуатации все клеевые соединения делятся на 3 группы: стойкие при эксплуатации в закрытых отапливаемых помещениях без воздействия воды; стойкие при использовании в закрытых помещениях с высокой и переменной влажностью воздуха или при возможном кратковременном воздействии воды и моющих веществ; стойкие к воздействию неблагоприятных факторов окружающей среды при эксплуатации изделий на открытом воздухе.

 

Фурнитура является вспомогательным материалом и декоративным средством в столярно-плотницких работах. Она делится на лицевую и крепежную. К лицевой фурнитуре относятся ручки для створок, карнизы (завершающий элемент для горизонтальных выступов), различные декоративные элементы – то, что придает изделиям законченный вид.

Крепежная фурнитура обеспечивает соединение деталей (подвижное, разъемное и неразъемное). Сюда входят петли, держатели, стяжки, шарниры, кронштейны, скобы и пр.

Отдельные элементы фурнитуры, в свою очередь, имеют свою классификацию, основанную на конструкционных особенностях. Например, ручки, или петли, бывают различной конструкции, имеют несколько способов крепления, у них различная форма и величина и пр. Фурнитура изготавливается из дерева, пластмассы, металла или сплавов. Ассортимент фурнитуры обширен и постоянно пополняется новыми усовершенствованными моделями.

Хорошая фурнитура обеспечивает изделие надлежащим качеством, продлевает срок его службы и придает ему привлекательный вид, поэтому не стоит экономить на ее приобретении. Качественная фурнитура должна иметь марку производителя в виде штампа. Ее цвет должен быть равномерным, гальваническое покрытие – без дефектов, детали должны хорошо двигаться и т. п.

Металлическая фурнитура считается наиболее надежной и прочной.

В производстве данного рода изделий чаще всего используется сталь, поскольку это дешевый материал. Однако он подвержен процессу окисления, поэтому детали из него обязательно должны быть обработаны антикоррозийными средствами или хромированы.

Хорошим качеством обладают изделия из сплавов титана и алюминия. Изделия из титана достаточно дорогие и в производстве используются лишь при изготовлении эксклюзивных изделий или предметов мебели.

Более доступен по цене алюминий, к тому же он не подвержен коррозии. Его современный аналог – экструдированный алюминий, который все чаще используется вместо стали в изготовлении различной фурнитуры.

Фурнитура для строительных работ мало чем отличается от фурнитуры для изготовления предметов мебели. Это различие касается как крепежной, так и лицевой фурнитуры. Хотя некоторые отдельные элементы используются в обоих случаях, например, гвозди, шурупы и т. п.

 

Строительная крепежная фурнитура

К крепежным изделиям относят гвозди, шурупы, винты, болты, строительные скобы, нагели, шканты, клинья, шпонки, хомуты, уголки, накладки, глухари и заклепки.

Нагели

Это гвозди из древесины твердолиственных пород, которые используются для укрепления соединений в рамах под зеркало, оконных или рамах парника и других строений. Чтобы забить нагель в древесину, предварительно нужно в массиве просверлить отверстие немного глубже, чем длина деревянного гвоздя. Потом нужно отшкурить и закруглить нагель со всех сторон, чтобы древесина после забивки гвоздя не растрескалась. Готовый гвоздь далее устанавливается на просвет отверстия, на него ставится дощечка – и гвоздь забивается молотком. Дощечка необходима для того, чтобы деревянный гвоздь не раскололся.

Шканты

Это также деревянные детали, которые применяются для закрепления стропил на крыше. Они бывают круглыми, цилиндрическими, прямоугольными и квадратными. Конец шканта всегда делается заостренным. Диаметр отверстия под него нужно делать чуть меньшего размера, чтобы шкант потом не выпал. И забивать его нужно с усилием.

Клинья

Эти деревянные детали очень часто используются в столярно-плотницких работах: для крепления ручного инструмента, в конструкции натяжения, для укрепления и выравнивания стен, пола, крыш, оконных рам и пр. Клинья бывают двух форм: с одной обтесанной стороной и с двумя обтесанными сторонами. Изготавливаются они из древесины хвойных пород.

Шпонки

Шпонки бывают деревянными и металлическими. Они используются в качестве вставок в гнезда между двух балок и предназначены для увеличения их прочности. Помимо этого, крепление дополнительно снабжается стальными болтами, которые могут проходить через шпонку.

Деревянные шпонки бывают продольными, поперечными, продольными косыми, есть и шпонки с натяжкой. Они делаются из разных частей древесного ствола. У поперечных шпонок направление волокон перпендикулярно направлению волокон обеих балок, поэтому они используются реже, ведь сопротивление поперек волокон намного меньше, чем вдоль них. Продольные шпонки дают более прочное крепление, поскольку направление волокон такой шпонки совпадает с направлением волокон балок.

Гнезда под продольные косые шпонки должны быть выполнены с особой точностью и располагаться под утлом в 45 °C. Такие шпонки дают еще большую надежность крепления. Шпонки с натяжкой используются в том случае, если необходимо одновременно укрепить балку и усилить внутреннее натяжение. Тогда в гнездо между балками вбиваются сразу две шпонки клиновидной формы и забиваются они до упора.

Металлические шпонки бывают утапливаемыми, впрессованными, кольцевидными и квадратными. Утапливаемые шпонки используются для бокового крепления сразу нескольких деталей. Под шпонку выдалбливается гнездо, в нее устанавливается шпонка, а потом вся конструкция затягивается болтами. Под впрессованные шпонки тоже делается гнездо, в нем закрепляется шпонка, затем все закрывается другой половиной конструкции, после чего соединение фиксируется болтами.

Гвозди

Эти изделия чаще всего используются в столярно-плотницком деле, когда требуется простое металлическое крепление. Гвозди бывают разной толщины и длины. По совокупности этих данных они нумеруются. Также они разделяются на строительные, тарные, обойные, кровельные, штукатурные и др. Их головка бывает плоской или конической формы. Типов гвоздей очень много, все они предназначены для разных видов работ (рис. 19).

Совет мастера

В строительстве чаще всего используются ходовые гвозди, длина которых составляет 7-25 см, реже – тарные длиной 2,5–8 см.

Для крепления толя и рубероида при покрытии кровли и подобных случаях используются толевые гвозди с широкой головкой длиной 2, 2,5, 3,2 и 4 см.

При креплении драни к деревянным поверхностям применяются штукатурные гвозди длиной 2,5–4 см.

Для крепления ткани или другого материала к древесине (обивка дверей, мебели и т. п.) используются обойные гвозди длиной 0,8–2,5 см. Их шляпки бывают разной формы и с различным рисунком.

Рис. 19. Разновидности гвоздей: а – гвоздь прямой гладкий круглый или четырехгранный с простой или оцинкованной поверхностью (для столярно-плотницких работ); б – гвоздь кровельный круглый профилированный (для работ с картоном, толем и др.); в – гвоздь ребристый круглый с рифленой оцинкованной поверхностью (для соединений с большой нагрузкой на растяжение); г – гвоздь крученый с обычной или потайной головкой (для соединений с изменяющейся нагрузкой, например для закрепления досок пола); д – гвоздь с ребристой профилированной поверхностью; е – гвоздь круглый с ребристой поверхностью и увеличенной шляпкой в виде шайбы (для кровельных работ); ж – гвоздь стальной твердый (для работ с бетоном); з – гвоздь круглый кислотоупорный с ребристой поверхностью и со скругленной шляпкой (для крепления в местах с влажностью); и – гвоздь медный или бронзовый панельный с ребристой поверхностью и декоративной головкой (для крепления в местах с повышенной влажностью); к – гвоздь круглый с оцинкованной рифленой поверхностью и большой шляпкой (для работ с битумными плитами); л – гвоздь с двойной шляпкой (применяется там, где требуется его последующее удаление, например в опалубках); м – гвоздь кровельный круглый с оцинкованной рифленой поверхностью и скругленной головкой с уплотнителем

Шурупы

Более качественное и надежное крепление деталей дают шурупы. Они используются для крепления дверных и оконных петель, ручек, штапиков, обкладок, плинтусов и пр. Шуруп ввинчивается, а не забивается, поэтому крепление с его помощью позволяет сохранить целостность внутренних слоев древесины без смещения. Шурупы имеют разную длину и диаметр. В зависимости от этих параметров они пронумерованы. Для тех или иных работ используются различные типы шурупов. Например, для работ с очень тонкими планками следует подбирать шурупы длиной 0,6 см, а для крепежа толстых планок потребуются шурупы длиной 12–15 см.

Шляпка у шурупов может быть потайной, полупотайной, полукруглой и шестигранной. Первый вид шляпки требуется, когда ее не должно быть видно на поверхности изделия. Эти шурупы с потайной головкой завинчиваются в древесину заподлицо с поверхностью детали. Они используются во время крепления деталей изделия с последующей шпаклевкой. Ими также крепятся петли, замки и пр. Остальные шурупы используются для обычного крепления деталей или для украшения поверхности, если шляпка имеет особую форму. Для удобства завинчивания шурупов на их головке прорезается канавка – шлица.

Болты

Болты необходимы для соединения между собой бревен, брусьев или толстых досок в несущих конструкциях, для скрепления отдельных конструкций между собой, особенно съемных деталей у различной мебели и пр. Болты имеют различный диаметр (1–3 см) и длину крепления (70–90 см). В зависимости от масштаба работ и ширины балок подбираются болты с определенным размером.

Под болт в древесине просверливается сквозное отверстие чуть меньшего диаметра. Далее на болт надевается шайба (чтобы шляпка болта не вдавливалась в массив древесины) и контргайка (для прочности крепления). После этого собранный болт вбивается в массив дерева. Выступающий конец болта также необходимо снабдить шайбой и контргайкой. В конце надевается гайка, с помощью которой вся конструкция затягивается до предела.

Заклепки

Их назначение – соединять заготовки из дерева, металла, пластмассы и др. Это более сложный вид соединения, чем на гвоздях, шурупах или болтах, но зато он имеет ряд преимуществ. Соединения на заклепках применяются в очень ответственных конструкциях: при строительстве кораблей, самолетов и подводных лодок. Они обеспечивают конструкцию прочным, герметичным и надежным креплением.

Заклепки имеют разную длину, диаметр и назначение. Изготавливаются они из твердых и мягких металлов и сплавов (сталь, сплавы меди и алюминия и т. п.). Для самостоятельных работ можно использовать заклепки, сделанные из цветных металлов: они обладают достаточной прочностью и с ними легко работать.

Заклепки имеют различную форму головки: потайную, полупотайную, полукруглую и коническую. Заклепки с потайной головкой используются в работах, когда требуется их зашпаклевать заподлицо с поверхностью и затем закрасить. В остальных случаях используются заклепки любого другого типа (рис. 20).

Рис. 20. Виды заклепок: а – с потайной головкой; б – с полупотайной головкой; в – с полукруглой шляпкой; г – с конической шляпкой

Хомуты

Они используются для скрепления двух балок или толстых досок. Это приспособление часто применяется в слесарном деле, когда необходимо временно заделать дыру в водопроводной трубе.

Для крепления несущих конструкций используются хомуты из нержавеющей стали с толщиной полосок 0,8–1,6 см и шириной 2,8-10,5 см. Хомуты бывают прямоугольными, квадратными и круглыми. Используются они в зависимости от формы соединяемых деталей и их размеров.

В процессе работы на место крепления двух или более досок или балок устанавливается одна половина хомута. С другой стороны на этом же уровне устанавливается вторая часть. Затем обе части затягиваются болтами.

Уголки

Это металлические полоски из нержавеющей стали с несколькими отверстиями для крепления. Они могут быть прямыми или комбинированными с еще одной планкой посередине, расположенной под углом 45 °C. Уголки имеют различную толщину и ширину. Они используются для крепления оконных рам, дверных полотен, ворот и пр.

Накладки

Накладки представляют собой стальные пластины различной толщины, длины и ширины. Вдоль пластины располагается несколько отверстий, через которые производится крепление накладки к древесине с помощью шурупов или болтов. Они применяются для соединения в торец и при наращивании деталей. Выбор размеров накладки будет зависеть от параметров наращиваемых деталей.

Строительные скобы и глухари (ерши)

Строительные скобы представляют собой прутья П– и S-образной формы, сделанные из толстой квадратной или цилиндрической стали, длиной 45–55 см. Они используются для крепления всевозможных деревянных конструкций. Однако более прочное крепление балок между собой дают развернутые или S-образные скобы с концами, расположенными параллельно друг другу. Максимальное крепление деревянных деталей достигается при использовании повернутой скобы, у которой один конец загибается под углом 45°.

Глухари (ерши), как и скобы, применяются для скрепления отдельных конструкций, а также при отесывании бревен для их фиксации на подкладках. Ерши используются для закрепления оконных и дверных коробок в проемах зданий (кирпичных, шлакобетонных и др.). Они напоминают концы скобы. Длина глухарей составляет 10–12 см.

 

Лицевая строительная фурнитура

Сюда входят различные приборы для оформления окон и дверей: петли, шпингалеты, задвижки, ручки, замки и др.

Петли

Петли бывают оконными и дверными, накладными и карточными. Они отличаются размером и формой конструкции. Чаще всего используются карточные петли. Они применяются для навешивания оконных створок и дверей. Каждая петля состоит из двух карт с шарниром. Каждая карта, в свою очередь, состоит из 1–2 пластинок. Карты для образования шарнира изгибаются так, чтобы образовывалось отверстие для вставки стержня. Бывают петли с заделанным стержнем шарнира, полушарнирные со стержнем, заделанным в одной карте, и со стержнем, который вынимается из шарнира.

Полушарнирные петли применяются для дверных полотей или створок переплета. Их можно снять со стержней шарниров, слегка приподняв. Петли с шарнирными стержнями, заделанными в картах, используются для монтажа оконных створок, форточек, фрамуг небольшого размера и пр. Петли со съемным стержнем применяются для монтажа несъемных створок и дверей.

Петли подбираются по размерам дверного полотна или створки переплета и по толщине обвязочных брусков. Монтаж петлей к древесине производится с помощью шурупов. Раззенковка для головок шурупов должна быть сделана так, чтобы головки находись в одной плоскости с картой или же были утоплены в нее на 0,25-0,5 мм. В этом случае петли врезаются в древесину изделия.

Шпингалеты

Это простейшие запоры для дверей и окон, которые используются без ключей. Существуют разнообразные конструкции этого приспособления.

Для дверей применяются шпингалеты длиной 37 см (для верхнего запора) и 23 см (для нижнего запора). Шпингалеты врезаются в створную кромку левого полотна на двупольной двери. С помощью рычажка засов выдвигается и задвигается.

Оконные шпингалеты бывают короткими и длинными со стержнем во всю длину створки. Если стержень цельный, то он при закрывании и открывании запора повертывается, а если составной – раздвигается от поворота ручки.

Остановы

Это специальные приспособления для предотвращения произвольного открытия или закрытия оконных створок. Остановы представляют собой крючки, которые крепятся к коробке и створке окна. Они бывают различных размеров и форм.

Защитная функция данного устройства позволяет избежать самопроизвольного раскалывания и выпадения стекла из рамы при резком захлопывании окна.

Остановы широко применяются для оконных створок, которые оставляются открытыми.

Совет мастера

Ручки для дверей и окон бывают разной формы, конструкции и размера. Выбирать их нужно в зависимости от их назначения: для наружных дверей требуются более массивные, прочные и надежные, для межкомнатных – более элегантные и легкие, а для оконных створок используются обычно ручки-завертки.

Ручки бывают цельнометаллическими штампованными и клепаными, сборными из дерева, пластмассы, стекла, металла и т. д. Они выпускаются в комплекте с крепежным прибором.

Эта конструкция крепится к дверным полотнам или оконным створкам с помощью шурупов определенной длины. Желательно, чтобы ручки и прибор сочетались по фактуре, оформлению и цвету с дизайном двери, окна и помещения в целом.

Замки

Замки делаются в основном для дверей. Они бывают различных конструкций и размеров: врезные и накладные, массивные и изящные. Накладные замки часто изготовляются с автоматическим защелкивающим устройством.

Для различных дверей требуются различные замки. Выбирать их следует с учетом дальнейшей эксплуатации.

 

Мебельная крепежная фурнитура

К мебельной крепежной фурнитуре относятся направляющие, стяжки, полкодержатели, опоры, кронштейны, профили для зеркал, рейлинг и пр.

Направляющие

Этот механизм предназначается для устройства выдвижных ящиков. Направляющие бывают шариковые и роликовые. Шариковые направляющие отличаются высокой технологичностью. Они позволяют мягко и бесшумно открывать и закрывать ящики. Роликовые – более простой вариант, но они обеспечивают, помимо выдвижения ящика, его самопроизвольное закрытие с расстояния 5 см и извлечение из корпуса при необходимости.

Стяжки

Они используются для соединения стенок шкафа, книжных полок, деталей стола, кровати и т. п. В столярных работах чаще всего применяются резьбовые и клиновые стяжки.

Резьбовые стяжки дают очень надежное крепление деталей, хотя их монтаж отнимает много времени. Самый простой вид такой стяжки – это сочетание винта и гайки. Если добавить к этой комбинации шайбу, то соединение будет еще более прочным.

Клиновые стяжки также дают надежное крепление деталей, к тому же работать с ними проще и быстрее. Они состоят из пластины, клиньев и скобы, которые закрепляются с помощью шурупов. Бывают одноклиновые, двухклиновые и трапециевидные клиновые стяжки, а также специальные угловые, кроватные, межсекционные и другие, предназначенные для крепежа определенных конструкций.

Полкодержатели

Они используются для закрепления горизонтальных полок. Изготавливаются из металла или пластмассы и бывают различной величины.

Полкодержатели бывают декоративными, скрытыми (для стеклянных поверхностей и ДСП), а также совмещенными со стяжками. При подборе этой фурнитуры необходимо учитывать материал и толщину полки, предполагаемую нагрузку на нее, будет ли это встраиваемая или открытая полка и т. д.

Опоры

Это крепежный материал, обеспечивающий взаимодействие мебели с различными элементами помещения. Разновидностей опор очень много. Например, есть подпятники, которые придают мебели устойчивость. Они изготавливаются в виде кнопки, «под гвоздь» и с ножкой. Делаются в основном из пластика.

Опоры в виде мебельных ножек различаются по форме, размеру и степени выносливости. Они изготавливаются из различных материалов и предназначены под разную мебель.

Есть декоративные опоры, которые служат для оформления мебели.

Опоры широко используются в изготовлении тумбочек, стеллажей, складных столов, кроватей и пр.

Кронштейны

Они применяются в монтаже дверок предметов мебели, обеспечивая их подъем и откидывание. Кронштейны используются и как самостоятельный механизм, и в сочетании с дверными петлями.

Они различаются по дизайну, конструкции и по нагрузке, которую могут выдерживать. Есть кронштейны, которые позволяют фиксировать дверцу в определенном положении.

Рейлинг

Это металлическая трубка с двумя держателями и пластиковыми или металлическими заглушками, которые ставятся по торцам конструкции.

К рейлингу подвешиваются различные вспомогательные аксессуары, например небольшие несъемные крючки.

На крючки потом можно вешать различную кухонную утварь, полотенца, фартуки и пр. Это устройство позволяет экономить место на кухне, рационально используя небольшое пространство без лишних нагромождений.

Его можно установить по краю столешницы или под навесным шкафом. Также можно использовать рейлинг в ванной комнате, прихожей или кладовой.

Профили для зеркал

Это специальное приспособление для монтажа зеркал к поверхности дверцы шкафа, гардероба и др. Профили изготавливаются в основном из металла. Использование этого вспомогательного средства позволяет очень быстро и легко установить зеркало. Сначала профиль крепится к нижней и верхней части зеркала, а затем – к мебели.

Профили различны по дизайну и по степени нагрузки, которую они могут выдержать.

 

Этот вид работы выполняется в процессе изготовления различных столярных изделий, особенно при оформлении или отделке дома. Для него потребуется топор средних размеров. Существует несколько видов тески древесины.

 

Теска бревна на 1 кант

Предварительно нужно уложить бревно на две деревянные подкладки (чураки) и закрепить их угловыми скобами. Когда в подкладках выбрано треугольное или полукруглое отверстие (выемки), бревно будет удерживать более прочно. После размещения бревна на его торцах нужно разметить вертикальные линии (риски) с помощью отвеса. Затем по верху этих рисок топором делаются защепы, в которые закладывается шнур. Один конец шнура при теске можно держать рукой.

Отеска ведется по окоренному и неокоренному бревну. При работе с бревном, окоренным и почерневшим от времени, следует натереть шнур мелом. Если бревно не окорено, то шнур лучше натереть углем, потому что на светлой древесине мел будет плохо заметен. Далее необходимо, после закрепления шнура, подойти к середине бревна, встать с обратной стороны отеса, поднять шнур и опустить его строго вертикально, чтобы на торцах бревна образовались вертикальные линии от мела или угля. Далее делается оттеска бревна на 1 кант по этой линии. Отесывать нужно от вершины бревна к комлю – тогда не будет задиров.

Чтобы ускорить работу, следует сделать со стороны отеса через каждые 25–35 см надрубы на глубину отеса. Это позволит скалывать древесину, а потом отесывать. Первоначальная щепа снимается до пробитой линии, древесина до 5 мм остается нетронутой. Потом бревно окончательно зачищается до получения чистой вертикальной плоскости.

 

Теска бревна на 2–4 канта

Эта процедура проделывается в той же последовательности, что и теска бревна на 1 кант. Но в этом случае ширина стесываемых сторон должна быть одинаковой, чтобы бревно не получилось однобоким. Если попадаются искривленные бревна, то перед теской их следует уложить выпуклой стороной вверх.

Теска бревна на 4 канта проводится с дополнительными метками. Сначала на некомлевой стороне бревна (в отрубе) необходимо провести циркулем окружность, имеющую такой диаметр, чтобы в нее вписалось бревно (или брус) со сторонами нужного размера. Далее такая же окружность делается на комлевой стороне. Затем через центр окружности нужно провести перпендикулярные линии. Концы этих линий в пределах окружности соединяются прямыми линиями, образуя квадрат с четырьмя вершинами. Такой же квадрат отмечается на другой стороне торца. Через вершины квадратов потом пробиваются линии – риски, по которым затем и выполняется оттеска бревна на 4 канта.

 

Теска бревна накругло под одну скобу с постоянным сечением

Сначала нужно отесать бревно на 4 канта. Потом торцы бревна разделить на 4, 6 или 8 равных частей по вертикали и горизонтали.

По всей длине бревна (бруса) с помощью намеленного шнура пробиваются линии. Полученные уголки стесываются топором для получения нужной округлости. Ее необходимо сверить с выполненной полуокружностью, равной диаметру бревна. Делается сверка с помощью скобы или шаблона. После тески круглую заготовку можно аккуратно острогать со всех сторон, чтобы она получилась идеально гладкой.

Такие круглые заготовки обычно используются для украшения срубов – крыльца, веранды, наличников и т. п.

 

После распила заготовки на ее поверхности остается много различных дефектов: шероховатость, неровности и т. д. Все это можно устранить с помощью строгания. Для этой работы применяются струги с металлическими и деревянными колодками. Бывает плоское и фигурное строгание.

Для плоского строгания используются шерхебель, одинарный, двойной и торцевой рубанки, фуганок, полуфуганок и шлифтик. Для фигурного – зензубель, фальц-гебель, грунтубель, шпунтубель, калевки, горбачи и др.

Строгание выполняется вдоль, поперек и перпендикулярно (торцевое строгание) волокнам. Перед работой необходимо осмотреть заготовку, чтобы определить направление волокон.

В зависимости от целей далее выполняется та или иная техника строгания.

Обрабатываемая заготовка перед строганием обязательно прочно закрепляется на верстаке или верстачной доске, чтобы обеспечить безопасность в работе и сделать ее более качественно.

 

Техника плоского строгания

Строгание брусков или досок прямоугольного сечения выполняется последовательно. Сначала строгается одна сторона заготовки шерхебелем, рубанком и фуганком. Чистота строгания проверяется на глаз: заготовка ставится против света и к ней приставляется ровно строганая (фугованная) линейка, по которой определяется неточность работы.

После этого на обработанной стороне простым карандашом ставится метка (можно в виде кривой линии) и строгается вторая сторона заготовки. Она выверяется точно под угольник и после проверки на ней также ставится метка. Ширина бруска или доски должна соответствовать определенному размеру, поэтому рейсмусом на первой обработанной стороне проводится риска. По ней строго в угольник строгается третья сторона, после ее проверки на ней ставится метка. Только после этого рейсмусом определяется толщина заготовки и проводится риска на второй и третьей сторонах. Потом по этим рискам строгается четвертая сторона. В конце работы проверяется правильность всей заготовки с помощью угольника.

Проверить правильность строгания поверхности щита можно с помощью рейки и на глаз.

Строгать широкие заготовки (например, доски) можно захватками или частями без пропусков.

Трехгранные бруски изготовляются последовательно. Сначала строгается квадратный брусок. Потом он распиливается по диагонали на две части, образуя трехгранные бруски. Распиленная сторона строгается.

Пятиугольные бруски изготавливаются путем прикрепления трехгранных брусков к квадратным.

Шестигранные бруски делаются из квадратных или круглых заготовок. Сначала на торцах заготовки вычерчивается круг, который делится на шесть частей. По ним проводятся риски, по которым затем лишняя древесина спиливается, срубается или сострагивается. Каждая сторона шестигранника обрабатывается по очереди: 1, затем 2, 3 и т. д.

Строгание тонких деревянных брусочков имеет свою специфику, поскольку в обычном режиме они выгибаются и ломаются. Поэтому применяется три способа работы с ними.

1. Заготовка нужной толщины и ширины (например, доска) строгается с четырех сторон. Затем рейсмусом проводятся риски. По ним с двух сторон доски отпиливаются два брусочка, у которых строгается только одна сторона (другая уже была обработана в начале). Чтобы при строгании этой стороны брусочки не сломались, нужно один или два конца брусочка срезать на ус и прикрепить гвоздиками к верстаку или ровно выстроганной доске.

2. Из заготовки нарезаются брусочки или рейки. Затем они укрепляются по одному или по нескольку штук рядом нестроганой стороной вверх на строганую доску. К боковым сторонам рубанка крепятся планки на таком расстоянии от подошвы, какой толщины должны быть брусочки или рейки. После закрепления концов брусочков или реек гвоздями, они строгаются. В результате получаются абсолютно одинаковые по толщине брусочки или рейки.

3. Изготавливается специальное стусло под обработку небольших реек и брусочков. Расстояние между набитыми брусочками, между которыми будут вставляться заготовки, должно равняться ширине ножа рубанка или фуганка. Сбоку прибивается направляющий брусочек, по которому потом будет двигаться колодка струга своей боковой стороной. Строгание заготовок в этом случае можно будет выполнять под прямым или косым углом. Это приспособление повышает производительность труда и способствует улучшению качества работы.

 

Фигурное строгание

Для фигурного строгания используются различные инструменты, каждый из которых выполняет строго заданную функцию. Например, круглые щиты, кольца и полукольца, а также эллипсы и овалы строгаются горбачами. Карниз выполняется карнизником или калевкой большой ширины. Сначала строгаются бруски нужных размеров, затем снимается с одного ребра фаска и далее начинается строгание калевкой. Галтель строгается из бруска нужной формы и размера стругом с таким же названием. Полувалик выстругивается стругом с ножом обратной формы.

При изготовлении колонны с каннелюрами применяется несколько инструментов. Сама колонна в виде круглого столба строгается из круглого бревна. Потом на ней размечаются каннелюры с ремешками между ними по обоим торцам. Намеленным шнуром пробиваются риски или намечаются карандашом по хорошо строганной стороне рейке. Далее следует выстругивание галтелью самих каннелюр. Ширина и глубина каннелюр могут быть различными. Желательно использовать для каннелюр нож по их размеру.

Кроме круглых колонн можно делать квадратные столбы или при необходимости использовать вместо целой колонны только половину. В последнем случае колонна распиливается по длине на две части или же такие половины изготавливаются еще при распиле бревна. Иногда вместо тяжелых изготавливаются легкие колонны.

Для этого делаются 2–3 деревянных круга, на которые плотно друг к другу набиваются доски или бруски. С лицевой стороны доски острагиваются, чтобы получилась круглая по форме колонна. Потом делаются каннелюры.

Колонны с каннелюрами, разделенными ремешками, используются для оформления террас, беседок и домов с наружной стороны, для украшения фасада, крыльца, наличников и т. д.

При строгании тонких брусков с калевками или гладких брусков со слегка снятыми фасками необходимо использовать специальное стусло. Такие заготовки (обкладки или раскладки) очень тонкие, и, чтобы при выстругивании калевок они не колебались, их необходимо закреплять. Стусло под эти изделия делается из двух досок с хорошо отфугованными рюмками и пластью.

Доски скрепляются вместе, образуя прямую и одинаковую по всей длине четверть, соответствующую по размеру указываемому бруску. В нижней части четверти (в нижней доске) забивается несколько острых шпилек, которые должны выступать из-за дна четверти на половину толщины калевки, чтобы они не могли повредить или затупить жало ножа. Перед работой заготовка насаживается на эти шпильки легкими ударами молотка. Лучше это делать через доску или брусок, чтобы не образовались вмятины на заготовке. Потом сострагивается ребро бруска с помощью рубанка. Затем поверхность бруска строгается калевкой. После строгания брусок нужно очень осторожно снять со шпилек.

 

В процессе столярно-плотницких работ широко используются различные виды соединений деталей и элементов.

Соединение должно быть очень прочным и точным, чтобы получилась правильная геометрическая форма изделия.

Отдельные детали приходится сращивать по длине, под различными углами и т. д. В различных случаях используются те или иные типы соединения или крепления.

 

Сращивание

Сращивание (наращивание) брусков применяется при соединении деталей по длине. Этот вид соединения применяется и в строительстве, и в мебельном производстве.

Сращивание выполняется в шип с прямым или косым стыком.

Прямое соединение брусков вполдерева делается с прямым или косым стыком, а косое соединение вполдерева – с прямым стыком.

Широко используются замочные соединения в простой накладной замок или клиновой замок, а также соединения шипом в торцевой паз. Кроме того, соединения бывают на косую фугу, на круглых вставных шипах-шкантах в торец и пр.

 

Серединные соединения деталей под прямым углом для изготовления решеток

Для таких соединений используются различные способы, которые делятся по характеру врезки на проушечные, вполдерева или гнездовые. Чтобы скрепить бруски рамки и предотвратить их расхождение, применяется средник в лапу или в накладной «ласточкин хвост». Для предотвращения коробления связываемого бруска (особенно при его большой ширине) применяется соединение вполдерева гребнем.

 

Соединения для изготовления рамок из брусков с прямоугольной подрезкой

В этом случае используются вязка сквозным одинарным шипом, соединение шипом впотемок и вполупотемок, внакладку, впроушину с подрезкой заплечиков на ус, крепление с помощью круглых вставных шипов-шкантов.

В том случае, если невозможно сделать открытую вязку сквозным одинарным шипом, выполняется соединение шипом в потемок. Для него подготавливается гнездо, шип подрезается так, чтобы образовались заплечики-потемки, перекрывающие гнездо. Шипы с потемком бывают сквозными (на всю толщину бруска) или глухими (скрытыми в бруске). Вязка с открытым шипом гораздо прочнее, чем впотемок.

Иногда потемочный шип заменяется соединением в полупотемок. Полупотемок срезается на одной стороне шипа на половину длины или чуть больше. Такое соединение применяется при изготовлении табуретов для вязки ножек, а также столов с царгами.

Для изготовления оконных переплетов и дверных полотен используется шиповое соединение впроушину с подрезкой заплечиков на ус.

Для рамочных угловых соединений применяются круглые вставные шипы-шканты, которые делаются из сухой древесины твердых лиственных пород. Эти приспособления дают очень прочные соединения.

Шканты бывают круглыми или восьмигранными со снятыми фасками по концам, которые обеспечивают легкое вхождение (вгонку) деталей в просверленные отверстия. Также по длине шканта прорезается канавка глубиной 1–1,5 мм, по которой после склеивания выходят излишки клея.

 

Соединения для формирования рамок из брусков, подрезанных на ус

В зависимости от назначения изделия используются различные соединения. В рамках крышек столов, столярных стульев, картин применяются сквозные и полупотемочные (глухие) соединения шипами на ус, вставными круглыми шипами, вставными плоскими глухими или открытыми, а также соединения сквозными шипами.

Совет мастера

При изготовлении различных коробок и ящиков применяются следующие соединения: на открытый прямой и косой шип, в паз, в гребень, на вставных плоских или круглых шипах. Когда требуется скрыть торцы шипов с одной (чаще с лицевой) стороны, выполняется вязка на полупотайных шипах (косых) или «ласточкин хвост».

Чтобы полностью скрыть соединения с прирезкой отдельных деталей на ус, выполняются следующие шиповые соединения: в полный потай, в паз на вставную рейку, на гребень или впритык на ус с поставленной бобышкой.

 

Серединные соединения с врезанием средников в коробках и ящиках

Ящики и коробки часто делятся на части внутри. Для этого между их боковыми стенками врезаются средники с использованием следующих соединений: в одинарный или двойной наград, на прямой шпунт и гребень, треугольный шип, прямой глухой или сквозной шип, а также на круглый вставной шип-шкант.

Если делаются горизонтальные средники, которые укладываются на коробку плашмя, то используется врезка «ласточкиным хвостом» или прямая врубка на клею с дополнительным креплением шпильками или гвоздями.

При изготовлении шипов для крепления в «ласточкин хвост» нужно делать узкую сторону шириной 3–4 мм, а промежуток между основаниями гнезд – вдвое шире основания шипов.

 

Угловые шиповые и проушинные соединения брусков

Эти соединения выполняются с помощью шипов и проушин. Шиповые соединения могут быть одинарными, двойными и тройными. Шиповая деталь включает шип (длиной 3 мм, толщиной 4 мм и шириной 5 мм) и заплечики. Проушина состоит из проушины и щечек, которые ее ограничивают. Вместо проушины можно использовать гнездо. Одинарное шиповое соединение изготавливается проще всего, но двойное или тройное более прочное. Толщина шипа в угловых соединениях будет зависеть от толщины скрепляемых брусков. Ширина проушины должна равняться толщине шипа, но чтобы шипы с небольшим усилием входили в проушины. Если шип получился тоньше проушины или гнезда, то соединение будет слабым. Это можно исправить, надев на такой шип тонкую прочную бумагу на клею.

Заплечики должны быть одинаковыми. Гнездо для глухого шипа должно быть на 2–3 мм больше длины шипа, чтобы туда стекали излишки клея. Обычно шипы делаются для крепления горизонтальных брусков, а проушины – для вертикальных. Помимо обычных шипов, применяются вставные цилиндрической или прямоугольной формы. Их толщина – 8-15 мм, длина – 6-12 см.

 

Последовательность выполнения шиповых соединений

Сначала строгаются бруски квадратной или прямоугольной формы точно по размерам, затем их стороны проверяются угольником. На двух противоположных концах брусков с помощью гребенки проводятся риски. Это нужно делать для любого шипового соединения: одинарного, двойного или тройного.

Длина шипа должна быть равной толщине бруска. Поэтому после проведения гребенкой продольных рисок следует провести еще и горизонтальные или поперечные с помощью карандаша или шила по угольнику, ограничивая данную длину. Для проушин также проводятся риски, ограничивающие их высоту, равную ширине шипа.

Когда нанесены все риски по концам брусков, их нужно закрепить в верстаке и приступить к запиловке шипов и проушин. Это можно сделать ножовкой с широким полотном или лучковой пилой. При запиловке полотно пилы нужно держать около риски, но ее линия должна оставаться нетронутой. Сначала пила должна идти с наружной стороны шипа, а у проушины – с внутренней.

Запил делается на 2–3 мм в толщину древесины, и сначала пила ведется на себя. Затем ее коротким движением направляют вперед, так постепенно выполняется запил. Потом можно выполнять пиление на полный размах. Не стоит слишком нажимать на пилу, иначе она уклонится от своего направления. Распил должен быть ровным, без перекосов.

Далее у шиповых деталей спиливаются щечки. Линия пропила при этом должна быть строго под прямым углом или со скосом вовнутрь. У одинарных шипов древесину не нужно долбить, а у двойных и тройных это делается в середине между двумя шипами. Шипы в проушины должны хорошо соединяться без дополнительной подчистки стамеской. Чтобы обеспечить должную чистоту распила, необходимо использовать острую пилу с мелкими, одинаково разведенными зубьями.

Для изготовления проушин выполняется только долбление. Долбить древесину при изготовлении шипов и проушин следует по рискам у гнезд и по линиям пропила. Долбление выполняется в два приема. Сначала долото или стамеска ставятся лезвием около риски на расстоянии 2–3 мм, чтобы предохранить древесину от смятия. Следует аккуратно снимать стружку толщиной не более 5 мм.

Дойдя до половины глубины гнезда или проушины, необходимо приступить к долблению с обратной стороны. После удаления древесины нужно подрезать все шероховатости острой стамеской. Далее угловое соединение проверяется насухо и соединяется на клею.

 

Особенности выполнения шипа «ласточкин хвост»

Кроме прямых шипов, выполнение которых было описано выше, широко применяется так называемый шип «ласточкин хвост». Он имеет угол наклона щечки от вертикали шипа в 10°. При большом угле наклона щечка может сколоться, тогда соединение получится непрочным. Если угол наклона щечки будет меньше 10°, то шип «ласточкин хвост» почти не будет отличаться от прямого.

Гнездо под шип «ласточкин хвост» выполняется размером по шейке шипа глубиной на 3–5 мм больше его длины. Шип пропиливается в форме «ласточкиного хвоста». Клин изготавливается с таким расчетом, чтобы шип при вставлении в гнездо, не доходя до его дна, расклинился и плотно прижался к стенкам. Соединение смазывается клеем. Клин расширяет шип внутри гнезда и тем самым удерживает его. Поэтому такое соединение считается очень прочным, но требует большой точности работы.

 

Соединения для изготовления щитов

Такие столярно-мебельные изделия, как двери, перегородки, панели, крышки столов можно выполнять целиком из щитов с рамками и без них. Щиты бывают массивными и тяжелыми, сделанными из досок, или легкими каркасными, облицованными с двух сторон толстым шпоном, фанерой-переклейкой или древесноволокнистой плитой. Также щиты могут быть пустотелыми или с заполнением.

Массивные щиты изготовляются обычно из брусков с годичными слоями. При неправильно уложенных брусках возникает коробление, которое образует лоток. Поэтому бруски нужно укладывать годичными слоями в разные стороны, чтобы предупредить их коробление.

Щиты изготавливаются методом сплачивания на гладкую фугу, когда бруски или узкие доски тщательно прифуговываются друг к другу, а их кромки склеиваются и для большей прочности скрепляются плоскими или круглыми шипами. Сплачивание выполняется из досок или брусков в прямую четверть, со скосом, в закрой, в шпунт и гребень, на вставную рейку, на плоских вставках и круглых шипах. Щиты с четвертями, шпунтами, вставными рейками обычно применяются для изготовления дверей. Такие щиты не коробятся, они более прочные и между досками или брусками этого устройства нет щелей, т. е. щит не продувается. А ведь нередко при усушке в таких соединениях образуются сквозные щели.

Столярная плита изготавливается из узких брусков, которые затем оклеиваются с двух сторон по пластям 1–2 слоями шпона. Чтобы избежать коробления щитов, не стоит их делать слишком широкими и при подборке деталей следует строго учитывать порядок их укладки. Чтобы снизить риск коробления щитов, набранных из досок или брусков, можно применить для соединения деталей шпонки, наконечники и обвязку.

 

Особенности конструкций торцевых соединений

В торцевых соединениях преимущественно используется метод наращивания, когда все детали скрепляются между собой в торцевой части с увеличением длины целой детали. Тип крепления может быть различным и давать различный результат: выдерживать большие нагрузки при сжатии, растяжении или изгибе. Доска, полученная наращиванием, во многом превосходит по прочности обычную целую доску.

Совет мастера

Для дополнительного крепления больших брусьев, которые применяются в строительстве дома, можно использовать металлические или деревянные крепежные детали: выдолбленные или вставные деревянные шипы, металлические хомуты или обмотку толстой проволокой, крепление болтами и пр.

Торцевые соединения деталей, которые дают высокую сопротивляемость сжатию, имеют различную конструкцию (рис. 21). Общее в их конструкции – каждый брусок имеет и накладку, и паз, которые делаются равными по толщине и длине. Бывает наращивание с прямой и косой накладкой.

Рис. 21. Торцевые соединения, которые сопротивляются: а – с прямой накладкой вполдерева; б – с прямой накладкой со стыком в тупой угол; в – с косой накладкой со стыком в шип

Торцевые соединения деталей, которые дают высокую сопротивляемость растяжению, содержат в основе своей конструкции накладку в замок (рис. 22). При выполнении этого соединения сначала чертится накладка, затем на одной детали делается паз, а на другой – выступ. Такой замок позволяет прочно соединить обе половины. Этот тип соединения может быть выполнен с прямой или косой накладкой. Для придания большей прочности конструкции можно использовать клей, гвозди и шурупы.

Рис. 22. Торцевые соединения, которые сопротивляются растяжению: а – в прямой накладной замок; б – в косой накладной замок; в – с прямой накладкой со стыком в шип («ласточкин хвост»)

Торцевые соединения, которые дают высокую сопротивляемость изгибу, в своей основе содержат накладку с косым или ступенчатым стыком (рис. 23).

Соединения с прямой накладкой вполдерева с косым стыком выполняется так, что торцевые стороны обеих деталей срезаются под острым углом. При выпиливании торцов необходимо очень точно выверять угол среза.

Рис. 23. Торцевые соединения, которые сопротивляются изгибу: а – с прямой накладкой вполдерева с косым стыком; б – с прямой накладкой вполдерева со ступенчатым стыком; в – с косым накладным замком с клиньями и со стыком в шип

Соединения с прямой накладкой вполдерева со ступенчатым стыком характеризуется тем, что на торцевых сторонах деталей делаются небольшие пазы и шипы. Соединения с косой накладкой используются редко, хотя по прочности не уступают соединениям с прямой накладкой.

 

Боковые соединения деталей

Обычно здесь используется метод сплачивания (рис. 24). Боковое соединение применяется в устройстве дверей или ворот, потому что оно отличается большой прочностью.

Рис. 24. Виды боковых соединений: а – на гладкую фугу; б – на вставную рейку; в – в четверть; г, д – в паз и гребень (с различными формами паза и гребня); е – внахлестку; ж – с перекрытием

Для дополнительного укрепления деталей в большом массиве изделия используются поперечные скрепляющие доски или щиты.

Бывает боковое соединение деталей, выполненное на гладкую фугу, когда детали имеют гладкую поверхность боковых кромок и при соединении склеиваются. Каждая доска в конструкции называется делянкой, а шов между ними – фугой. При сборке щита необходимо подбирать соседние доски с одноименными кромками, чтобы получился красивый декоративный узор древесной текстуры. Кромки досок перед стыковкой обрабатываются фуговкой.

Боковые соединения на вставную рейку отличаются тем, что в каждой детали на боковой стороне имеется паз по всей длине, в который вставляется соединяющая рейка. Если на боковых сторонах будет снята четверть и детали будут крепиться с их помощью, то соединение будет называться боковым в четверть.

Бывает соединение боковое в паз и гребень, которое имеет несколько типов в зависимости от качества гребня. Паз может быть треугольным или прямоугольным. При устройстве паркета обычно используется треугольный паз, а при составлении полотна для двери – прямоугольный.

Соединение боковое внахлестку выполняется следующим образом: под нижнюю планку кладется тонкая рейка, после чего верхний боковой край детали закрепляется гвоздями; затем устанавливается следующая планка так, чтобы ее нижний край выступал на 1/4 толщины планки, и также закрепляется несколькими гвоздями. Такой тип соединения используется в устройстве внешних стен здания или крыши, поскольку он способствует лучшему стеканию дождевой воды с поверхности и обеспечивает надежную защиту покрытия от разрушающего воздействия атмосферных явлений.

Боковое соединение с перекрытием используется в качестве декоративного приема. Кроме того, изделие, выполненное с помощью такого соединения, дает звукоизоляцию и теплоизоляцию.

Выполняется соединение следующим образом: сначала через промежуток, равный половине ширины планки, настилается первый ряд деталей; затем сверху на детали устанавливается второй ряд, который закрывает пустоты.

Сплачивание с наконечником чаще всего применяется для соединения сразу нескольких деталей в одно целое (рис. 25).

Рис. 25. Сплачивание нескольких деталей с наконечником

Для этого требуется сделать одинаковые выемки с боковой стороны одиночной детали и с торцевой стороны соединяемых деталей. Этот метод применяется при составлении паркетных полов. При сборе деталей в щиты для крепления торцов используются наконечники в паз и гребень со вклейкой или наклейкой рейки (рис. 26).

Рис. 26. Типы соединения досок в щиты: а – с наконечником в паз; б – с наконечником в гребень

Обе эти конструкции требуют дополнительного закрепления клеем, также используются шпонки.

 

Типы соединений деталей под прямым углом

Такие соединения используются в креплении оконных, дверных блоков, парниковых рам, элементов скамеек, качелей и пр. Сплачиваемые детали угловых соединений располагаются по отношению друг к другу строго под углом в 90°. Бывают угловые соединения на шип и на ус, а также Т-образные и L-образные. Последние (они также носят название концевых) имеют множество вариантов: от самого простого (вполдерева) до очень прочного – на тройной шип (рис. 27).

Рис. 27. Виды угловых концевых соединений: а – с одинарным открытым сквозным шипом; б – с одинарным сквозным потайным шипом впотемок; в – с одинарным глухим шипом впотемок; г – с тройным открытым сквозным шипом; д – в прямую накладку вполдерева; е – в сквозной «ласточкин хвост»

Угловые соединения на шип имеют в своей конструкции 1–3 шипа. У несквозного соединения шиповое крепление делается в середине деталей и внешне остается невидимым.

Для этого внутри заготовок выполняются небольшие углубления под шипы с дополнительной длиной для клея. Угловые соединения на ус имеют свою особенность: стороны деталей, соединяющихся между собой, должны быть срезаны под углом в 45°. Крепления на ус могут быть сквозными, когда видно сплачивание, и несквозными, когда крепление зафиксировано внутри деталей.

Сквозное соединение на ус может быть с 1–3 шипами (рис. 28).

Рис. 28. Виды углового соединения на ус: а – сквозное; б – несквозное

Совет мастера

Принцип соединения деталей углового крепления на ус такой же, как при угловом несквозном креплении на шип. Несквозное соединение на ус остается невидимым для глаза. Для крепления можно использовать круглые или плоские шипы. При выборке древесины под шипы необходимо обязательно делать гнезда немного больше самих шипов, чтобы потом заготовки можно было легко соединять между собой.

Все шиповые соединения выполняются на клею. Они бывают концевыми, угловыми и ящичными. Вариантов таких соединений может быть очень много (рис. 29).

Рис. 29. Угловые шиповые соединения: а – открытое сквозное (1 – одинарное, 2 – двойное, 3 – тройное); б – несквозное с полупотемком; в – сквозное с полупотемком; г – несквозное с потемком; д – сквозное с потемком; е, ж – серединные несквозные и одинарные; з – серединное двойное; и – серединное

Так, можно делать угловые концевые соединения со сквозным шипом, с несквозным шипом впотемок, которые применяются при вязке брусьев створок, фрамуг, форточек, дверей и т. п. В каждом конкретном случае используется тот или иной тип крепления. При строительстве дома или при возведении крыши используются специфические типы соединения: угловая врубка и врубка в лапу.

Угловая врубка также относится к угловым типам креплений, ведь здесь детали по отношению друг к другу находятся под определенным углом. Различается два типа такого соединения в зависимости от величины угла.

Бывает угол между деталями, не превышающий 45°, или меньше. В этом случае древесина вытесывается со вставной деталью, а затем под нее подгоняется поверхность основания (рис. 30).

Рис. 30. Виды угловой врубки: а – I тип с углом между деталями 45° и меньше; б – II тип с углом между деталями 45° и больше

Бывает угол больше 45° между соединяющимися деталями. Здесь врубка делается иначе: выполняются детали с двумя плоскостями, расположенными под разными наклонами к первоначальной поверхности основания.

Врубка в лапу используется только при строительстве сруба стен дома или колодца. Такое крепление обладает большой прочностью, поэтому зачастую не требует дополнительных крепежных деталей. Но иногда встречаются усложнения конструкции в виде накладок. Для врубки обтесывается конец бревна в форме куба, затем делятся его стороны на 8 частей. Далее из куба на торцевой поверхности вырубается трапеция, одно основание которой составляет 6 частей, а другое – 4. Лапа со стороной вдоль волокон должна иметь форму трапеции, суженной к основанию бруска. Возле бруска толщина такой трапеции составляет 2–3 части, а с торца – 6 частей (рис. 31).

Рис. 31. Врубка в лапу: а – схема подготовки бруска; б – вид сруба с креплением в лапу

Бывает вырубка бревен и брусьев для соединения в обло и в чашу (рис. 32).

Т-образное соединение деталей выглядит так, что после закрепления деталей вставная деталь словно вырастает из массива другой.

Рис. 32. Виды соединения (сопряжения) рубленых стен: а – в обло; б – в чашу

Такой тип соединения используется при сопряжении лаг перекрытий и перегородок с обвязкой дома. Угол соединения деталей – 90°. Изменение угла дает непрочное соединение.

Разновидностей Т-образного соединения много, но чаще всего используются два типа – с потайным косым шипом «ласточкин хвост» и с прямой ступенчатой накладкой.

В первом случае используется потайной шип трапециевидной формы, который вставляется с одной из сторон балки. Во втором случае для крепления используется ступенчатая прямая накладка (рис. 33).

Рис. 33. Типы Т-образных соединений: а – с потайным косым шипом «ласточкин хвост»; б – с прямой ступенчатой накладкой

Для ее изготовления нужно выбирать древесину с одной части детали на 1/2 всей ширины, а с другой – на 1/3. Далее на первой части выбирается древесина еще на половину накладки, чтобы толщина незатронутой части бруска составляла 1/4 от ширины целого бруска. На второй части детали, где изначально была выбрана древесина на 1/3, делается еще небольшое углубление, чтобы незатронутая древесина здесь составляла 1/2 всей толщины бруска. Такая ступенчатая накладка дает очень прочное соединение, но для дополнительного крепления можно использовать клей. Шурупы и гвозди не рекомендуются: они могут только нарушить целостность ступеней.

Рис. 34. Типы крестовидных соединений: а – с прямой накладкой вполдерева; б – с посадкой в одно гнездо

 

Крестовидные соединения

Это крепление напоминает Т-образное, но здесь оба бруска в одинаковой степени являются ведущими. Такой тип крепления используется при устройстве крыш и стропильных ферм (рис. 34). Разновидности крестовидного соединения различаются по глубине крепежной накладки: 1/6-2/3 от толщины бруска.

 

Крепление гвоздями

Это очень простое и удобное крепление, которое часто используется в столярно-плотницкой работе. Но и в этом простом деле требуются определенные знания и навыки.

Выбирать гвозди нужно по номеру (совокупности длины и диаметра) в зависимости от толщины скрепляемых деталей.

При этом желательно, чтобы длина гвоздя была как минимум на 3 мм больше толщины одной дощечки, чтобы гвоздь прошил ее и вошел в другую, с которой производится крепление.

Для получения более прочного крепления нужно на толстую доску положить тонкую, а не наоборот.

Вбивать гвоздь лучше под небольшим углом, а не перпендикулярно, это также даст более прочное соединение.

Перед вбиванием гвоздей необходимо сделать несколько отметок на поверхности детали, чтобы гвозди были расположены равномерно и аккуратно. И лучше располагать гвозди не в одну линию, а в шахматном порядке.

Не рекомендуется располагать гвозди слишком близко друг к другу, иначе возникнет раскол. Также не следует вбивать гвозди близко к торцевой стороне планки, поскольку здесь древесина наиболее ослаблена, и если возникнет трещина, то она пойдет от торца по всей доске.

Если требуется избавиться от шляпки гвоздя, чтобы она не портила внешнего вида поверхности, необходимо вбить гвоздь на 3/4 всей его длины, а затем острогубцами откусить шляпку и вбить остаток гвоздя до конца в массив.

Можно утопить шляпку гвоздя в массиве дерева с помощью добойника.

Предварительно следует расплющить шляпку, а затем вбить гвоздь и расправить остатки шляпки по направлению волокон. После этого поверхность нужно будет зашпаклевать, чтобы заделать образовавшееся углубление, и зашкурить. Обычно шляпка удаляется, если планируется дальнейшая полировка поверхности изделия.

Если был выбран слишком длинный гвоздь, то после забивания его острый конец выйдет наружу. Это можно исправить, загнув гвоздь вбок и вбив его в доску.

Когда необходимо удалить гвоздь, то его можно выбить с обратной стороны или подрезать древесину с внешней стороны, а затем поддеть шляпку плоскогубцами или молотком. Затем необходимо подложить под образовавшийся зазор дощечку, чтобы не смять древесину возле шляпки, и выдернуть гвоздь клещами или гвоздодером.

Чтобы слишком острый гвоздь не расколол тонкую заготовку, нужно его острие слегка затупить легкими ударами молотка или откусить кусачками.

 

Крепление шурупами

Шурупы дают более надежное крепление, чем гвозди. Шурупы используются для крепления дверных и оконных петель, ручек, штапиков, обкладок и т. п. Шурупы, в отличие от гвоздей, практически не нарушают целостности внутренних слоев древесины, поэтому крепление с их помощью более качественное. К тому же выглядят они более эстетично и, что не менее важно, в случае необходимости (например, для разъединения деталей) шурупы можно легко вывернуть из гнезд.

Шурупы так же, как и гвозди, выбираются по диаметру и длине в зависимости от величины скрепляемых деталей. Однако каждый шуруп обязательно должен быть на 3–4 мм длиннее толщины прикрепляемой к основе планки. Для самой тонкой планки используются шурупы длиной 6 мм, а толстая планка крепится шурупами длиной 12–15 см.

Совет мастера

Если нужно ввинтить шуруп в массив твердой древесины, то перед началом работы его лучше смазать хозяйственным мылом. Когда в дальнейшем планируется покрывать поверхность изделия краской, то лучше вместо мыла использовать солидол или лыжную мазь. После работы небольшие жирные следы этих средств можно убрать спиртом или другим обезжиривающим средством.

Если шуруп будет ввинчиваться в ДВП или ДСП, то сначала необходимо просверлить в плите отверстие чуть меньшего диаметра, чем диаметр шурупа. Затем отверстие нужно смазать клеем и вставить в него кусок трубки из пластика. Только после этого в модифицированное отверстие можно ввинчивать шуруп.

Шурупы имеют различные шляпки в зависимости от их предназначения: плоскую (потайную) или полукруглую (выпуклую). Первый вид шляпки предназначен для крепления деталей мебели с последующей их шпаклевкой. Здесь шурупы не должны быть видны на поверхности. Второй тип шурупов используется для простого крепления деталей или для украшения поверхности.

Шурупы вворачиваются с помощью отвертки с подходящим размером и видом полотна. Отвертка вставляется в шлицу шурупа (небольшую прорезь на шляпке). Шлица может иметь крестообразную или прямую форму.

Небольшой шуруп вворачивается в мягкую древесину без особых усилий, предварительно следует лишь шилом сделать пометку на поверхности детали. Если шуруп большой и массив очень твердый, склонный к расколу, вначале необходимо просверлить отверстие дрелью, буравом или коловоротом. Оно должно быть чуть меньше диаметра шурупа. Если скрепляются две толстые планки, то просверлить нужно обе детали.

Если требуется скрыть шляпку шурупа в массиве, то следует сделать небольшое коническое углубление, ввинтить шуруп до предела, а затем зашпаклевать отверстие.

Когда необходимо ввинтить шуруп в торцовую часть доски или бруска, необходимо просверлить под шуруп отверстие, пропитать его древесным лаком на масляной или спиртовой основе, а затем ввинчивать шуруп.

Можно также использовать нагель, вбив его в торец бруска, а затем уже в него ввинтить шуруп.

Если требуется удалить намертво ввинченный шуруп, то следует зафиксировать между рамками разводного гаечного ключа полотно отвертки, которую затем установить в шлицу шурупа. Затем нужно немного нажать на отвертку и повернуть гаечный ключ.

Таким способом можно удалить даже самый старый и непокорный шуруп. Также можно использовать молоток. Сначала следует вставить жало отвертки в шлицу, захватить рукоятку отвертки всей рукой, оставив открытой верхушку и, осторожно ударяя молотом по верхушке, синхронно поворачивать отвертку против часовой стрелки.

Не стоит вворачивать шурупы (или гвозди) во влажную древесину: они быстро заржавеют и вокруг них образуются желтые пятна. Чтобы избежать этого, можно предварительно покрыть металлические крепежные детали тонким слоем масла. Это следует делать и при соединении деталей, которые в дальнейшем будут подвергаться воздействию влажного воздуха, снега или дождя.

 

Использование заклепок

Заклепки дают очень прочные и надежные крепления, но их применение требует наличия как стандартных инструментов (молоток, дрель, сверла и конические зенковки для расточки верхних кромок отверстий), так и специфических. К последним относятся: поддержка – металлическая пластина с выемкой под головку заклепки; натяжка – стальной сердечник с неглубоким отверстием, высверленным по центральной оси; обжимка – стальной сердечник с выемкой на торце.

Сначала необходимо нанести метки на поверхности деталей, которые будут соединяться. Отмечается линия будущего шва и места, где будут ставиться заклепки. Требуется соблюдать определенное расстояние от кромки детали до места заклепки. Для этого необходимо умножить диаметр заклепки (в мм) на коэффициент – 1,5. Шаг между отверстиями под заклепки вычисляется так: величина диаметра умножить на коэффициент 3. Например, если диаметр заклепки будет составлять 6 мм, то расстояние от кромки равно 9 мм (1,5 х 6); а шаг – 18 мм (3 х 6).

Диаметр сверла подбирается на 0,1–0,2 мм больше, чем диаметр заклепки. После нанесения меток сверлится ряд отверстий. Если будут делаться заклепки с потайными головками, то отверстия нужно зенковать коническими зенковками, т. е. растачивать их на конус. Глубина расточки должна составлять 8\10 от диаметра заклепки.

Для заклепок с полупотайными, полукруглыми или коническими головками следует снимать с отверстия фаску на глубину 1–1,5 мм. Потом в него вставляется клепка и под ее головку подкладывается поддержка так, чтобы головка вошла в углубление. Затем легкими ударами молотка с помощью натяжки детали плотно сжимаются между собой.

Далее следует немного расплющить выступающий кончик стержня заклепки. Для этого нужно насадить на него обжимки и сформировать головку ударом молотка по ней. Таким способом обрабатываются все заклепки шва (рис. 35).

Рис. 35. Последовательность установки заклепки на шов

Вместо поддержки при установке заклепок с потайной головкой можно воспользоваться любой массивной металлической пластиной с плоской поверхностью, например небольшой наковальней. После установки заклепок их уже расплющенные выступающие концы нужно обработать напильником.

Если требуется сделать подвижное соединение, то необходимо увеличить диаметр отверстия, сделать его на 0,3–0,5 мм больше диаметра заклепки, подложив затем под оба конца заклепки металлические шайбы.

Когда нужно разобрать соединение, то сначала зубилом срубаются выступающие головки заклепок (или стачиваются напильником или электронаждаком), а затем выбиваются стержни, оставшиеся в отверстиях, с помощью кернера. Потайные заклепки высверливаются дрелью.

 

Использование болтов для крепления деталей

Болты используются для соединения в несущих конструкциях таких крупных деталей, как бревна, брусья и толстые доски. При выборе размера болта обязательно учитывается толщина балки или бревна.

Для установки болта в бревне просверливается сквозное отверстие, чуть меньшее диаметра болта. Затем на болт надевается шайба. Она необходима для предотвращения вдавливания шляпки болта в массив древесины. Также на болт надевается контргайка, которая предотвращает ослабление крепления. Собранный таким образом болт затем вбивается в просверленное отверстие в массиве. Выступающий конец болта затем также снабжается шайбой и контргайкой. В завершение на него надевается гайка, затягивающая всю конструкцию до предела.

Чтобы не сорвать резьбу болта, необходимо правильно определить длину ключа. Для этого нужно умножить величину диаметра резьбы (в мм) на 15. Например, если диаметр резьбы будет равен 12 мм, то при умножении получится, что гаечный ключ должен иметь длину 18 см. Именно такой ключ позволит нормально затянуть гайку и избежать срыва резьбы.

При правильном выполнении соединения концы болта должны выступать над поверхностью гаек на 2–3 витка резьбы. Чтобы металлические соединения не заржавели под воздействием атмосферных явлений, рекомендуется перед завинчиванием болтов и гаек покрывать их резьбу тонким слоем машинного масла.

Если требуется отвинтить заржавевшее соединение, то сначала его следует смочить керосином, а наросты ржавчины сбить легкими ударами молотка по головке винта и по бокам гайки.

Для отвинчивания туго затянутой гайки нужно использовать ключ более длинный, чем тот, который применялся при завинчивании. Если гайка не поддается, то можно осторожно постучать молотком по рукоятке надетого на гайку ключа, сдвигая ее с мертвой точки. Если у гайки сорваны или скруглены углы граней, то их нужно восстановить напильником, а затем отвинчивать конструкцию. Поврежденную резьбу на выступающем конце болта можно исправить с помощью тонкой ножовки по металлу или напильника.

 

Использование нагелей, шипов, клиньев и шпонок в креплении деталей из древесины

Очень часто соединения деревянных конструкций дополнительно усиливаются металлическими или деревянными нагелями, шипами (или шкантами), клиньями и шпонками. Все эти деревянные крепления делаются из твердых пород древесины и высушиваются длительное время, чтобы быть пригодными для дальнейшего использования.

Вариантов соединения элементов деревянных конструкций с помощью нагелей, шурупов, гвоздей, болтов очень много. Они могут располагаться на поверхности соединяемых деталей в различном порядке (рис. 36).

Рис. 36. Варианты расстановки на деталях нагелей, гвоздей, шурупов, болтов

Нагели (гвозди из древесины твердолиственных пород) используются при укреплении соединений в оконных рамах и рамах парников, а также при креплении деталей для рамы под зеркало и т. п. Нагели преимущественно бывают круглыми. Предварительно в массиве древесины высверливается отверстие под нагель подходящего размера (немного глубже, чем длина деревянного гвоздя). Затем сам нагель ошкуривается и закругляется со всех сторон. Потом он устанавливается на просвет отверстия, на него ставится дощечка (чтобы гвоздь не растрескался), после чего нагель забивается молотком.

Нагели широко используются для соединения венцов сруба между собой, а также в неразборных соединениях стенок корпусной мебели. Здесь также применяются и шканты (или шипы). Шканты также используются в соединениях стропил крыши. Они могут быть круглыми, цилиндрическими, квадратными и прямоугольными. Их конец всегда делается заостренным, чтобы лучше вгонялся в массив древесины. Диаметр отверстия под шкант всегда делается чуть меньшего диаметра. Обычно шкантовое крепление дополнительно усиливается клеем (рис. 37).

Клинья чаще всех прочих креплений используются в столярном и плотницком деле. Нередко они являются частью конструкций крепления ручного инструмента. Они используются в конструкциях натяжения, сооружениях для укрепления и выравнивания стен, пола, крыши и пр. Клинья разделяются по форме: у одних обтесывается только одна сторона, у других – обе. Используются они в зависимости от типа крепления и назначения конструкции. Клинья вбиваются в намеченное место с помощью молотка.

Рис. 37. Виды усиления соединений деревянных деталей с помощью шипов (шкантов): а – установка цилиндрического шипа на клею; б – напряженное угловое соединение на двух цилиндрических шипах; в – напряженное угловое соединение на трех прямых шипах

Деревянные или металлические шпонки вставляются в гнезда между двумя балками для увеличения прочности крепления. Дополнительно они снабжаются стальными болтами, которые могут проходить через шпонку или же не затрагивать ее, сжимая только балки.

 

Один из критериев эстетической оценки качества изделия из дерева – характер его отделки. Отделка включает все виды обработки поверхности с целью улучшения защитных и декоративно-художественных свойств изделия.

В процессе отделки поверхность обрабатывается различными отделочными материалами, облицовывается пленками или пластиками, украшается резьбой, выжиганием, накладным узором и пр.

Выделяют три основные группы отделки в зависимости от ее функционального назначения: защитную, декоративно-художественную и декоративно-защитную.

Защитная отделка включает обработку древесины специальными составами для повышения ее стойкости к влажности воздуха и перепадам температуры, а также для защиты от физико-химических и механических повреждений.

При декоративно-художественной отделке используются различные пластические и декоративные средства: рельефный декор (резьба, тиснение, гравирование); орнаментальный декор (выжигание, роспись); наборный декор (интарсия, мозаика, инкрустация, маркетри); накладной декор (накладки и вставки из древесины, металла, пластмассы, кости, рога, стекла, фарфора, фаянса, керамики и др.).

При самостоятельном изготовлении изделий из дерева чаще рациональнее использовать отделку, которая придает изделиям как декоративные, так и защитные свойства.

Сюда входит простое и сложное облицовывание древесных материалов строганым или лущеным шпоном с последующим покрытием прозрачными пленками, проявляющими текстуру древесины; кроющее покрытие древесины и металлов жидкими лакокрасочными материалами; наклеивание и напрессовка листовых и пленочных полимерных материалов, паст, эмульсий, напыление порошков; покрытие элементов мебели декоративными мебельными тканями или искусственными материалами типа кожи (винилискожа) и т. д.

Способ отделки во многом будет зависеть от назначения изделия: если это дверь, то ее нужно будет обрабатывать определенным образом, а если это предмет мебели, то можно применить другой способ обработки. Зачастую любое изделие из дерева требует и нанесения защитного покрытия (на внутренней и лицевой поверхностях), и декоративной обработки (лицевой и рабочей поверхностей).

Следует помнить, что декоративные свойства покрытий должны соответствовать функциональному назначению и условиям эксплуатации изделия.

Декоративные свойства изделия характеризуются цветом, фактурой, классом и блеском покрытия. Блеск покрытия также может иметь различную степень: бывает глянцевое, полуглянцевое, полуматовое и матовое покрытие.

Фактура покрытия может быть гладкой, рисунчатой (например, «молотковой») или рельефной (например, «шагрень»).

 

Подготовительные работы

Подготовка поверхности к отделке изделия делится на столярную и отделочную. И первая и вторая бывают под прозрачные и непрозрачные покрытия. Например, при столярной подготовке под прозрачную отделку отделываемая поверхность сначала зачищается механической обработкой: ее строгают шлифтиком, циклей, шлифуют шкурками.

Под прозрачную отделку требуется идеально гладкая и ровная поверхность. Сучки, имеющиеся на поверхности, высверливаются и заделываются пробками. Затем поверхность подвергается механической обработке строганием, фрезерованием или шлифованием.

Если есть небольшие трещины или вырывы волокон, их необходимо заделать шпатлевкой, подобранной под цвет обрабатываемой древесины. Такая шпатлевка изготавливается из древесной пыли, смешанной с клеем. После шпатлевки поверхность тщательно шлифуется.

Помимо шпатлевки, для обработки поверхности перед окрашиванием используются грунтовки – жидкие окрасочные составы.

Грунтовки обеспечивают поверхностный слой древесины необходимой твердостью и плотностью, что повышает адгезию основы с последующим лаковым покрытием. С этой же целью, а также для заполнения пор древесины и экономии лакокрасочного материала, для обработки поверхности используются замазки и порозаполнители.

После шпатлевки поверхность древесины шлифуется с помощью шлифовальной шкурки и шлифовальных составов.

В процессе шлифования с обрабатываемой поверхности устраняются все мельчайшие шероховатости и неровности. В домашних условиях шлифование древесины и древесных материалов выполняется в основном вручную.

Качество последующего покрытия изделия лакокрасочным или другим материалом будет существенно зависеть от тщательности подготовки поверхности. На поверхности не должно быть жировых загрязнений, влаги, пыли и пр.

Все это сильно снижает качество покрытия, а значит, его прочность и долговечность.

Поэтому перед отделкой изделия обязательно нужно применять абразивные средства для обработки поверхности и ее обезжиривания, удаления различных загрязнений, остатков предыдущих разрушившихся покрытий и т. п.

 

Прозрачная отделка

Этот способ отделки предполагает использование прозрачного покрытия жидкими или пленочными отделочными материалами.

При этом можно изменить натуральный цвет древесины на желаемый, обработав предварительно поверхность специальным красителем.

Самым простым видом прозрачного покрытия является нанесение на древесину тонкого слоя прозрачного лака.

Прозрачная отделка позволяет сохранить естественный рисунок (текстуру) древесины.

Следует помнить, что древесина впитывает лак. Причем это происходит неравномерно: более рыхлые слои впитывают лак больше, чем плотные. В итоге древесина будет прокрашена неравномерно. Поэтому предварительно необходимо обработать ее специальными составами (шпатлевки, грунтовки и пр.).

 

Непрозрачная отделка

Это покрытие полностью закрывает текстуру и цвет древесины.

На поверхности создается непрозрачное одноцветное или рисунчатое покрытие.

Для этого используются жидкие составы (эмали, краски, лаки) или пленочные и листовые материалы (облицовывание).

Непрозрачные покрытия наносятся на поверхность из древесины недорогих мягких или хвойных пород.

 

Облицовывание

Этот процесс оклеивания изделия из низкопородной древесины тонколистовым материалом из ценных пород древесины (например, строганый или лущеный шпон). При облицовке необходимо правильно использовать естественный рисунок древесины (текстуру). Следует сочетать направление волокон, характер и масштаб рисунка так, чтобы создавалась гармония с общим композиционным замыслом и размерами изделия.

Шпон бывает простого и сложного набора. При простом наборе используется естественный рисунок текстуры одного направления. Бывает продольное облицовывание в рост с вертикальным направлением волокон, поперечное облицовывание с горизонтальным направлением волокон и косое с направлением волокон под углом 30–60° к осевой линии фанеруемого элемента.

Совет мастера

Имитационная отделка позволяет искусственно воспроизвести на отделываемой поверхности малоценной породы древесины текстуру и цвет древесины ценных пород. От прозрачной и непрозрачной отделки она отличается тем, что выполняется специфическая операция с нанесением покрытия и создания на нем требуемого рисунка. Например, для имитации древесины березы или ольхи под цвет и текстуру ореха на обрабатываемую поверхность наносится раствор красителя, затем на него наносится рисунок текстуры ореха. При этом текстура березы будет скрыта только частично – с лицевой (рабочей) стороны. После такой обработки поверхность огрунтовывается и покрывается прозрачным лаком.

Сложное облицовывание используется для большего декоративного выявления рисунка текстуры и направления волокон отдельных элементов набора. Бывает набор «в елку», «в шашку», «в четверть», «в конверт», «в ромб» и т. д. Отдельные элементы набора и геометрические фигуры можно сочетать с различным направлением волокон, что дает большое многообразие декоративных решений.

Для облицовывания используются различные пленочные и листовые материалы.

Бывает также специальная художественная отделка, которая включает рельефный, накладной, орнаментальный и наборный декор (отделка металлами). Но этот вид отделки требует высокого мастерства и профессионализма.

 

Крашение древесины

Крашение применяется и для усиления естественного цвета древесины, и для придания ей определенной окраски.

Крашение может быть поверхностным и глубоким. При поверхностном крашении древесина окрашивается на глубину до 0,5 мм, при глубоком – может изменять цвет насквозь.

Существует много методов крашения: вручную, окунанием, вальцами, пневматическим распылением и струйным обливом. При окунании детали навешиваются на подвески и погружаются в ванну с красящим составом. Скорость погружения деталей в ванну и время до их извлечения определяются тем, насколько глубоко нужно прокрасить деталь. После окраски подвешенная деталь должна некоторое время оставаться над поддоном, чтобы стекли остатки красителя. В этом случае протирка деталей не производится. Продолжительность их сушки будет длиться не менее 3 часов при температуре воздуха 18–23 °C, при 45–50 °C (в конвективной сушильной камере) – 10 минут.

Если крашение выполняется вручную, то поверхность деталей нужно быстро и обильно смочить раствором красителя с помощью поролоновой губки или тампона. Затем поверхность следует тщательно протереть сухим тампоном вдоль волокон древесины. Этот способ более всего подходит для домашнего использования. Можно также использовать пневматические распылители. При небольших объемах отделочных работ можно применять кисть или тампоны. Тампон делается из мебельной ваты или вязальной шерсти, завернутой в полотняную ткань.

На плоские поверхности удобнее наносить красители щетинными или волосяными кистями. Для разравнивания слоев жидкого лака на отделываемой поверхности следует использовать плоские кисти-флейцы. Для нанесения лака на фигурную поверхность (например, с резьбой) рекомендуется применять специальные круглые кисти.

Сушка изделия или деталей производится естественным путем: за счет воздуха, инфракрасных лучей и др.

В производстве применяются различные современные ускоренные способы сушки: конвективная нагретым воздухом, терморадиационная инфракрасными и ультрафиолетовыми лучами и аккумулированным теплом и пр.

Скорость отвердения покрытия будет зависеть от применяемых отделочных материалов и количества слоев. Ускоряется сушка под влиянием температуры воздуха: повышение температуры увеличивает скорость испарения летучих растворителей и ускоряет протекание химических реакций.

 

Это более трудоемкий и сложный процесс по сравнению с изготовлением тумбочки, но в итоге можно получить комбинированную конструкцию, которая позволит сэкономить пространство и украсить помещение.

Идея совмещения стенки с лестницей в одном комплекте, безусловно, заманчива и функционально полноценна.

Такое решение уместно в небольшом доме, где отдельная стационарная лестница на мансарду, галерею или второй этаж отнимет слишком много дефицитной площади.

В данном случае лестница будет, помимо своей основной функции, служить еще и стеллажом с полками и ящиками, где можно хранить различные вещи и предметы (рис. 42).

Рис. 42. Ступенчатая стенка в готовом виде

 

Составление плана-схемы

Основные размеры ступенчатой стенки следующие: высота – 25 м, ширина – 6 м. Эти параметры соответствуют стандартной высоте потолков в жилых помещениях и минимально допустимой ширине лестниц, но при необходимости размеры можно изменить в зависимости от индивидуальных запросов и конкретных условий. Если будут меняться основные размеры, то в соответствии с ними необходимо изменить проект и задать новые параметры отдельных деталей (рис. 43).

Рис. 43. Схема ступенчатой лестницы с указанием всех деталей и их параметров

Расчет необходимо делать максимально точным, чтобы потом не пришлось переделывать работу, тратя основной материал, время и силы. На схеме необходимо пронумеровать все детали и прописать к каждой ее размеры. По мере изготовления деталей их нужно пронумеровать в том же порядке, что затем существенно облегчит сборку конструкции и позволит быстро находить нужные детали.

 

Материалы для конструкции

Для ступенчатой лестницы (с учетом приведенных выше основных размеров) потребуются столярные плиты толщиной 3,8 см и 1,9 см. Вместо столярной плиты можно использовать обычные доски, самостоятельно смастерив из них плиты. Это позволит сэкономить средства, хотя и прибавит работы. А для изготовления ящиков вполне подойдут древесностружечные плиты, что также даст возможность немного сэкономить.

Из столярной плиты толщиной 38 мм (или склеенных в плиты досок) делаются следующие детали (размеры приведены с учетом основных параметров ступенчатой лестницы).

1. Крышка основания (600 х 2910 мм) – 1 шт.

2. Боковая стенка стеллажа (600 х 2500 мм) – 1 шт.

3. Передняя стенка основания (385 х 500 мм) – 3 шт.

4. Перегородка основания (385 х 600 мм) – 5 шт.

5. Подступенок (300 х 385 мм) – 4 шт.

6. Подступенок (178 х 300 мм) – 3 шт.

7. Ступень (285 х 300 мм) – 6 шт.

8. Ступень (250 х 300 мм) – 4 шт.

9. Ступень (300 х 360 мм) – 1 шт.

10. Полка (260 х 360 мм) – 1 шт.

11. Полка (260 х 610 мм) – 1 шт.

12. Полка (260 х 860 мм) – 1 шт.

13. Полка (260 х 1110 мм) – 1 шт.

14. Полка (300 х 435 мм) – 1 шт.

15. Полка (300 х 685 мм) – 1 шт.

16. Полка (300 х 930 мм) – 1 шт.

17. Лицевая панель ящика (360 х 590 мм) – 2 шт.

18. Щит ступенчатой стенки (250 х 175 мм) – 1 шт.

19. Щит ступенчатой стенки (250 х 600 мм) – 1 шт.

20. Щит ступенчатой стенки (250 х 1020 мм) – 1 шт.

21. Щит ступенчатой стенки (250 х 1445 мм) – 1 шт.

22. Щит ступенчатой стенки (250 х 1870 мм) – 1 шт.

Из столярной плиты толщиной 19 мм (можно использовать ДСП) делаются следующие детали.

23. Передняя и задняя стенка ящика (290 х 520 мм) – 4 шт.

24. Боковая стенка ящика (290 х 550 мм) – 4 шт.

25. Дно ящика (540 х 550 мм) – 2 шт.

Полкодержатель делается из бруска сечением 25 х

25 мм, перила также изготавливаются из бруска, только сечением 60 х 60 мм.

Кроме того, для сборки потребуются: шурупы 5 х 70 мм, 4 х 40 мм, 3 х 15 мм; 8 мебельных роликов (для выдвижных ящиков), дюбели и лак.

Определившись с размерами и количеством деталей, можно закупить весь необходимый материал и приступить к изготовлению деталей.

 

Изготовление деталей

Для раскроя заготовок потребуется ручная дисковая электропила с направляющей. Поскольку по форме все детали ступенчатой стенки будут в виде простых прямоугольников различных размеров, то их раскрой не вызовет больших затруднений.

Но в любом случае необходимо точно выдерживать углы и размеры. Предварительно на заготовки наносятся метки и риски. Потом уже по ним производится раскрой. После того как заготовки будут вырезаны, нужно еще раз проверить их прямоугольность и соответствие требуемым размерам. Затем необходимо сделать шлифовку кромок распилов.

Совет мастера

Поскольку сборка всех деталей и узлов ступенчатой лестницы будет выполняться на шурупах, можно сделать шаблон, который поможет ускорить разметку положения всех шурупов на отдельных заготовках. Шаблон делается из плотного картона с отверстием посередине. Он накладывается на место установки шурупов, по нему просверливается отверстие под шуруп. Сначала нужно использовать сверло с диаметром, чуть меньшим диаметра резьбы шурупа. В процессе сборки эти отверстия будут рассверливаться до диаметра стержня шурупа и на глубину, равную длине гладкой части шурупа. Под головки шурупов необходимо сделать зенковки. Все это можно выполнить еще на подготовительном этапе, чтобы во время сборки можно было лишь ввинчивать шурупы.

 

Монтаж конструкции

Монтаж всей конструкции сводится к следующим действиям. Сначала собирается основание, которое представляет собой жесткую коробчатую конструкцию. Ее длина может быть изменена в зависимости от конкретных условий и по желанию (рис. 44).

Рис. 44. Выполнение основания стенки

В основании располагаются выдвижные ящики. Помимо них, можно сделать в ячейках стенки 1–2 шкафчика, навесив их на открытые полки дверцы. Для надежности с тыльной стороны отделения с ящиками нужно зашить оргалитом.

К крышке основания (по списку материалов № 1) приворачиваются перегородки (№ 4). Ширина ячеек для выдвижных ящиков должна составлять 60 см, остальные промежутки между перегородками – по 50 см.

Из щитов (№ 18, 19, 20, 21 и 22) отдельно собирается и склеивается ступенчатая стенка. Она склеивается «на гладкую фугу» из 5 щитов-заготовок. Кромки заготовок должны располагаться строго перпендикулярно к пластям и обязательно должны быть хорошо отфугованы. На время сушки клея необходимо стянуть стенку ремнями. Чтобы стенка не «сложилась», нужно использовать для ее фиксации две пары длинных реек (рис. 45).

Рис. 45. Склеенная стенка

Готовая ступенчатая стенка будет служить шаблоном для разметки на стене положения брусков-полкодержателей. Для этого ее нужно временно приставить на основание вплотную к стене (рис. 46).

Рис. 46. Готовая стенка в качестве шаблона

Затем на стене размечается положение брусков-полкодержателей (25 х 25 мм). Они крепятся к стене шурупами с дюбелями. Предварительно их нужно выставить строго горизонтально по уровню (рис. 47).

Рис. 47. Прикрепление к стене брусков-полкодержателей

Такие же полкодержатели приворачиваются к тыльной стороне ступенчатой стенки. Здесь они должны располагаться заподлицо с опорными поверхностями под ступени (рис. 48).

Рис. 48. Прикрепление полкодержателей к ступенчатой стенке

Затем из ступеней (№ 7) и подступенков (№ 5 и 6) собирается лестничный марш. При его сборке необходимо каждую ступень скрепить с подступенком двумя шурупами. Выполнять эту и другие аналогичные операции удобнее с помощью аккумуляторного винтоверта (рис. 49).

Рис. 49. Скрепление каждой ступени с подступенком

Ступенчатая стенка, основание, лестничный марш собраны по отдельности, осталось только покрыть их и детали лаком.

Собранные узлы и отдельные детали сначала нужно отшлифовать, а затем покрыть двумя или тремя слоями акрилового лака. После того как лак полностью высохнет, можно приступать монтажу ступенчатой стенки (рис. 50).

Рис. 50. Монтаж основания и лестничного марша

Сначала последовательно скрепляются шурупами узлы и детали. Затем монтаж завершается установкой ступеней (рис. 51). На основание ставится ступенчатая стенка и фиксируется ступенями – верхней (№ 9) и нижней (№ 8). Боковая стенка (№ 2) крепится к крышке основания, ступенчатой стенке и верхней площадке. Далее полки (№ 14, 15 и 16) приворачиваются к боковой стенке (№ 2) и к ступенчатой стенке изнутри. После этого полки (№ 10, 11, 12 и 13) устанавливаются на бруски-полкодержатели. Лестничный марш ставится на место и крепится к боковой и ступенчатой стенкам. Полки (№ 14, 15 и 16) дополнительно скрепляются снизу со ступенями лестничного марша с помощью металлических полосок на шурупах. Чтобы эти стяжки были невидимыми, их нужно утопить в пазы. Потом устанавливаются оставшиеся ступени (№ 8), монтируются передние стенки основания (№ 3) и нижняя ступень крепится к основанию. В конце монтируются перила.

Рис. 51. Установка ступеней

В завершение монтируются выдвижные ящики. Каждый ящик состоит из попарно одинаковых стенок, которые соединяются шурупами. К этому коробу прикручивается дно, к которому, в свою очередь, крепятся мебельные ролики для того, чтобы ящик можно было выдвигать. Лицевая панель с выбранным в ней отверстием-ручкой приворачивается шурупами к передней стенке изнутри ящика (рис. 52). Готовые ящики вставляются в стенку.

Рис. 52. Монтаж выдвижного ящика

Готовую ступенчатую стенку можно украсить лицевой фурнитурой и вместо окрашивания оклеить стенку с полками и ящиками пленкой, которая по рисунку сочетается с общим дизайном помещения.

 

Самостоятельная укладка деревянного пола дает заметную экономию средств, поэтому освоение этого вида работы обязательно пригодится и при строительстве, и при капитальном ремонте дома, квартиры или дачи.

Наиболее распространенная схема устройства деревянного пола – укладка по лагам.

Такую систему можно применять при изготовлении оснований с последующим чистовым покрытием, а также для чистового пола.

Устройство пола по лагам включает 3–4 основных элемента: кирпичные столбики (они устанавливаются не всегда); лаги (ровные деревянные брусья прямоугольного сечения); покрытие (доски или ОСП, ДСП, фанера и пр.); плинтус или галтель (элементы узла примыкания покрытия пола к стенам помещения).

Выполнять пол по лагам следует согласно схеме (рис. 79).

Для изготовления чернового пола используются нестроганые (зачастую необрезные) доски либо прессованные плиты из отходов древесины.

Рис. 79. Устройство пола по лагам: 1 – кирпичные столбики;2 – гидроизоляция; 3 – основание; 4 – доски пола или древесные плиты; 5 – плинтус; 6 – гвозди; 7 – грунт, уплотненный щебнем

Чистовой пол выполняется из качественных досок – хорошо высушенных фрезерованных, имеющих фигурную кромку для пазогребневого соединения и продольный паз для вентиляции. Кроме этого, такие доски обрабатываются защитными и декоративными составами.

Основные требования, которыми нужно неукоснительно руководствоваться при укладке деревянного пола своими руками, следующие:

– устанавливать лаги следует строго горизонтально, за исключением случаев, когда уклон предусматривается проектом;

– лаги обязательно должны быть устойчивыми;

– древесина по степени влажности должна находиться в пределах 12 %;

– требуется устройство вентиляции подпольного пространства.

 

Устройство кирпичных столбиков и монтаж лаг

Когда деревянный пол устраивается на первом этаже здания, где основанием служит грунт, то лаги нужно укладывать на кирпичные столбики. Размер столбиков – 25 х 25 см.

Для них обычно используется керамический кирпич. Сначала выполняется разметка: определяется, сколько и где нужно снять или подсыпать грунта, чтобы все столбики были расположены на одном уровне (с учетом высоты кирпича и толщины швов).

Подсыпку следует выполнять «несжимаемым» грунтом – песком или мелким щебнем. Ее слой может доходить до 5 см.

Грунт под столбиками следует уплотнить, для чего на этих местах рассыпается щебень слоем в 1,5–2 размера самых крупных кусков. Щебень трамбовкой «вбивается» в грунт.

На таких столбиках затем устанавливаются лаги. Поверх столбиков, под лаги, укладывается гидроизоляция из рубероида. Сами лаги делаются их бруса сечением 5 х 10 см.

Расстояние между центрами столбиков должно составлять 1 м. При увеличении этого расстояния нужно увеличивать и сечение лаги.

Если деревянный пол будет делаться по бетонной подготовке (плитам перекрытия), то лаги нужно укладывать прямо на бетон. В этом случае можно использовать брус значительно меньшего сечения (4 х 5 или 5 х 5 см), поскольку лаги будут испытывать меньшую нагрузку на изгиб.

Здесь они нужны исключительно для точного выравнивания и для прибивки досок. Размера брусков будет достаточно.

Расстояние между лагами будет определяться толщиной материала покрытия: для фрезерованной доски требуется расстояние в 60 см, а для покрытия из фанеры или ОСП толщиной 12–14 мм – 40 см.

Монтировать лаги нужно параллельно друг другу в единой горизонтальной плоскости. Сначала выставляется крайняя лага. Это делается с помощью строительного пузырькового уровня. Затем на противоположной стороне комнаты на той же высоте выставляется другая лага с помощью гидроуровня. Между этими лагами натягивается леска.

По ней будут устанавливаться все остальные лаги. При необходимости под них можно будет подкладывать пластины из сухого дерева.

В основном это требуется обычно при укладке лагов на бетонное основание. В процессе кладки столбики будут выводиться «в ноль».

 

Монтаж деревянного пола

Детали для изготовления пола раскраиваются так, чтобы торцевые стыки досок или плит приходились на середину каждой лаги. Крепление листовых материалов выполняется с помощью шурупов-саморезов с потайными головками. Доски чернового пола прижимаются друг к другу и прибиваются двумя гвоздями в каждую лагу по отдельности (можно вбивать через одну лагу). Гвозди лучше вбивать под небольшим углом по направлению друг к другу.

Если пол делается из фрезерованных досок, то просто прижать их друг к другу рукой будет недостаточно. Для большего сопряжения нужно использовать клинья, упоры или различные рычажные стягивающие приспособления (рис. 80).

Рис. 80. Сопряжение досок пола с помощью клиньев

Сначала к лагам крепятся клинья: вбиваются киянкой и прибиваются гвоздями. После этого стелятся доски пола.

Доски нужно прибивать гвоздями так, чтобы шляпка ушла ниже поверхности на 2–3 мм. Потом это углубление заделывается замазкой и полностью скрывается после окрашивания пола.

Вместо гвоздей для крепления досок можно использовать длинные шурупы. Это будет даже надежнее, хотя и более трудоемко, ведь придется сверлить отверстия под каждый шуруп и зенковать углубления для их головок. Если пол не будут потом окрашиваться или будет покрываться бесцветным лаком, то нужно использовать открытые или скрытые крепления.

Для открытых креплений нужно применять гвозди или шурупы с декоративными шляпками, которые будут являться элементом дизайна пола. В этом случае гвозди и шурупы нужно располагать на одинаковом расстоянии друг от друга и на одной линии.

Для скрытых креплений используются различные виды крепежного материала. В этом случае шляпки гвоздей (головки саморезов) должны скрываться в специальные углубления, закрываемые затем точно подогнанными пробками из того же дерева.

Шпунтованные доски могут крепиться шурупами или гвоздями в пазы досок, а также стальными кляммерами и пр. Можно использовать специальные гвозди без шляпок (рис. 81).

Рис. 81. Виды крепления доски пола: а – на гвоздях с замазкой шляпок; б – скрытое на кляммерах; в – на шурупах в паз доски; г – на гвоздях с декоративными шляпками

При укладке пола между концами лаг и стенами, а также между крайними досками и стенами обязательно нужно оставлять щели шириной 10–15 мм. Этот зазор необходим для компенсации влажностного набухания и температурного расширения древесного материала. Потом эта щель будет закрыта плинтусом.

 

Это довольно кропотливая работа, требующая высокой точности и знания некоторых тонкостей процесса. Оконный профиль имеет сложную форму, поэтому все его детали должны быть сделаны с соблюдением точных размеров, иначе окно получится негерметичным (рис. 82). Отливы для окна также очень сложны в изготовлении. Но при желании вполне возможно выполнить такое окно самостоятельно, проявив должную аккуратность и внимательность во время работы над каждой деталью.

В домашних условиях нетрудно смастерить более простой вариант окна, которое можно с успехом устанавливать на балконах, в дачных домах, на веранде и т. п.

Для изготовления окна лучше использовать срощенные доски с хорошо просушенной древесиной. Это позволит в дальнейшем избежать коробления и оседания окна в процессе эксплуатации.

Рис. 82. Готовое деревянное и остекленное окно

Сначала изготавливается оконная коробка, которая затем закрепляется в проеме. После этого к коробке крепится рама с уже вставленными стеклами.

Для оконной коробки нужно использовать доски размером 5 х 15 см, для рамы – брус сечением 5 х 5 см. Размеры исходных материалов будут задаваться в зависимости от размеров оконного проема.

 

Изготовление оконной коробки

Для изготовления коробки нужно на доске сделать паз таким образом, чтобы ее торец приобрел форму буквы «Г». Паз должен быть длиной 13 см и глубиной 1,5 см (при размерах доски 5 х 15 см (рис. 83).

Рис. 83. Доска для оконной коробки с пазом в форме буквы Г (мм)

В процессе вырезания паза образуется гребень, который необходим для придания окну герметичности. После этого из досок с пазом делаются 4 части оконной коробки (требуется соблюдение точных замеров). Эти части нужно скреплять между собой с помощью шипов. Лучшим вариантом является шиповое соединение «ласточкин хвост», тогда конструкция получится более прочной.

Для придания жесткости шиповому соединению нужно в его торце просверлить отверстие. Затем в него следует вставить штифт из древесины, предварительно смазанный клеем.

Также можно укрепить соединение с помощью металлических оконных уголков, которые следует устанавливать на торцы коробки.

 

Изготовление оконной рамы

Оконная рамы монтируется по тем же принципам, что и коробка, только здесь нужно обязательно использовать штифт и уголок, иначе соединение будет ненадежным.

Поскольку оконная рама является подвижным элементом (она будет часто закрываться и открываться), прочность ее конструкции должна быть повышенной.

Для оконной рамы необходимо изготовить профиль с помощью электрорубанка или ручной фрезы (рис. 84). Затем профиль распиливается на части для монтажа рамы.

Размеры рамы должны быть такими, чтобы между ней и коробкой оставался зазор в 1–2 мм.

Рис. 84. Профиль: а – двухстекольный;

б – одностекольный (мм)

Совет мастера

При изготовлении оконной рамы большое значение придается торцевой части бруска. В его нижней части нужно сделать паз шириной 2 см и высотой 1,5 см. Этот паз будет являться ответным по отношению к оконной коробке. Верхних пазов может быть один или два, в зависимости от количества вставляемых в раму стекол.

Ширина верхних пазов должна быть 1,4 см, а высота – 1 см (размеры берутся с учетом размера бруска 5 х 5 см). Штапики в этом случае должны быть размером 1 х 1 см, а толщина стекла составлять 0,4 см.

Элементы соединяются на шип, стекло крепится с помощью штапиков. После этого к раме и на коробку прикрепляются петли, и конструкция монтируется воедино. В конце деревянное окно нужно обработать антисептиком и окрасить.