Археологам удалось доказать, что за много тысячелетий до того, как люди собственными руками сделали первое стекло, они пользовались естественными вулканическими стеклами. Не правда ли, это напоминает историю с металлами? Естественные стекла были результатом быстрого охлаждения лавы. Особенно полюбился людям обсидиан, своими названием он обязан римскому гражданину Обсидию, который привез его в Древний Рим из Эфиопии. Темный цвет, стеклянный блеск и острый излом обсидиана прельщали уже охотников древнего каменного века, выделывавших из него инструменты и оружие. Мелкие обсидиановый пластинки, одна за другой вставленные в рукоятку, служили земледельцам в качестве серпов при жатве зерновых. В Моравии обсидиан особенно высоко ценили производители прекрасной расписной неолитической керамики. Причем, чтобы заполучить его, им приходилось прилагать немалые усилия, поскольку ближайшие источники обсидиана находятся в Восточной Словакии и в массиве Токай в Венгрии. Оттуда обсидиан попадал не только в Моравию, но и в Чехию и Польшу. Известен нам и тот факт, что другое естественное стекло — влтавины, которые ныне являются ценным трофеем минералогических коллекций и любимым материалом ювелиров, использовали уже люди палеолита.

Изобретение искусственного стекла явилось новым Великим открытием человечества. Произошло это в пятом тысячелетии до н. э. в Шумере (следовательно, отсюда ведет свое начало не только история письменности и пива). Самые древние образцы искусственного стекла предстают перед нами в виде алкалиновой глазури (муравы), которая образовывала стеклянное покрытие на глиняных бусах и других предметах. Алкалиновая глазурь стала известной, правда, под неточным названием «египесткий фаянс» после зарождения ее производства в Бадаржане и особенно в Древнем Египте. Дальнейшее совершенствование технологических процессов привело к изготовлению цельностекольных украшений и сосудов.

По химическому составу древние искусственные стекла можно разделить на натриево-кальциевые и калиево-кальциевые. Первые получаются в процессе плавления окиси кремния — SiO2 (кварц, кремень) с углекислым кальцием (известняк, мрамор) и с жженой содой либо с сернокислым натрием и углем. Для калиевого стекла вместо соды использовался поташ. У так называемого «нормального стекла» состав следующий — Na2 O.6SiO2. Температура плавления и прочность повышаются, если натрий заменить калием. В древние времена, вплоть до средневековья, стекольщики производили стекломассу в два этапа. Сначала они получали при низких температурах из кварцевого песка, соды и других присадок так называемую фритту (нечистый полусплав), которую затем плавили при температуре около 1100 °C на плоских керамических сковородах. Стеклоплавильные печи появились лишь в Древнем Риме. Стекло подкашивали металлическими окислами. Бусы и другие украшения изготовляли навиванием стекольного волокна на штабик, нарезанием трубочки-заготовки либо литьем в формы. Выдувное стекло, использовавшееся главным образом в производстве сосудов, появилось лишь незадолго перед новым летосчислением, когда была изобретена стеклодувная трубка.

В Чехословакии мы встречаемся с первыми стеклянными изделиями на склоне позднего каменного века. Высокого мастерства впоследствии достигли главным образом кельты.

Благодаря экспериментам, число которых, правда, пока весьма скромно, у нас сейчас есть более полное представление о технологии изготовления стеклянного покрытия (глазури) и его использовании на глиняных предметах. Уже А. Лукас, лучший знаток древних ремесел, высказал на основе опытов гипотезу, как произошло открытие бирюзовой глазури: по чистой случайности в присутствии углекислого натрия (Na2 CO3) были обожжены силикатные горные породы, например, кварциты, которые в этот момент использовались, скажем, для измельчения малахитовой руды, идущей на изготовление красителей в косметике. Известно, что углекислый натрий (сода) встречается в египетских пустынях в естественном состоянии. Так на кремнистом камне появилась глазурь. Куда сложнее было объяснить, каким образом она переносилась на глиняные предметы.

К счастью, в иранском городе Куме до сих пор сохранились ремесленники, которые упорно держатся старинных приемов. Наблюдения за их работой, подкрепленные экспериментами, позволили проникнуть в суть этого производства. Кусмкий ремесленник добывал сырье в пересохшем русле ближайшей реки. Он отбрасывал известняковые гальки и оставлял только кварцевые, сложенные из жил молочно-белого кварца. Кварцевые валунчики он разбивал до величины гороховых зерен, а их в свою очередь перемалывал ручной каменной мельницей в порошок. Порошок смешивал с раствором резинового трагаканта в массу, из которой формовал двухсантиметровые бусины. Для более крупных изделий (например, солонок) бралась более сухая масса, а форма посыпалась сухим кварцевым порошком, чтобы избежать прилипания. Когда бусины на солнце высыхали и затвердевали, он просверливал в них лучковым сверлом отверстия.

Далее следовало приготовление глазурного порошка, главной составной частью которого являлась растительная зола. Такую золу в Куме употребляют и стекольщики, поскольку она содержит соду (углекислый натрий) и поташ (углекислый калий). Получают ее следующим образом: на засоленных полях собирают растения семейства солянок с видами солянки калиевой и солянки натриевой, которые потом сжигают в огромных кучах, где зола спекается в твердые блоки. В мастерской кумский ремесленник размалывал золу на ручной мельнице. Три ее части он смешивал с тремя частями гидратированной извести, двумя частями кварцевого порошка, добавлял полчасти древесного угля и один процент от общего объема смеси окисла меди. И глазирующий порошок готов! Мастер насыпал его на дно керамического сосуда, куда с небольшими зазорами помешал около ста бусин. Все закрывалось новым слоем глазирующего порошка, на который укладывалась новая порция бусин. Операция повторялась семь-восемь раз. Наполненный горшок ремесленник ставил в печь для обжига.

Эксперименты показали, что наилучшая температура для получения глазури равна приблизительно 1000 °C. При более низкой температуре, около 900 °C, мурава образуется грубая и бледная. Не годится и температура 1100 °C: происходит спекание бусин и порошка в сплошную твердую массу.

После двенадцати часов обжига и двенадцати часов охлаждения мастер извлекал горшок из печи и из него вываливал содержимое. Изделия по все своей поверхности были покрыты гладким слоем глазури и легко вылущивались из окружающей массы.

Образовавшаяся глазурь, которую специалисты изучали в срезах (тончайшие, в сотые доли миллиметра, пластины, которые можно рассматривать только под микроскопом), имела толщину от 0,15 до 0,35 мм и состояла из чистого стекла голубого цвета. К поверхности интенсивность окраски увеличивалась Толщина переходного слоя, в котором масса бусины более или менее была пропитана голубоватым либо голубовато-зеленым стеклом, колебалась от 0,6 до 1,5 мм. Образование глазури можно объяснить приблизительно так. Когда сосуд с бусинами и глазирующим порошком был разогрет до температуры свыше 850 °C, углекислые соли и гидратированная известь вступили в реакцию с окислами натрия и калия и карбонатом кальция. Эти вещества стали летучими активно вступили в реакцию с кварцем бусин и образовали силикаты натрия и калия, иными словами, глазурь. Превращение карбонатов в окислы при содействии гидратированной извести было неизбежным, ибо в противном случае как карбонаты натрия, так и карбонаты калия только бы растворились, но не стали бы летучими.

Окрашивание глазури в бирюзовый цвет медью происходило, по всей вероятности, следующим образом: определенная часть окислов меди в глазирующем порошке вступала в реакцию с поваренной солью (NaCl) и образовывала двухлористую медь (CuCl2), которая распадалась на хлористую медь (CuCl) и на хлор при температуре 993 °C. Далее, по всей вероятности, имела место значительная концентрация меди на стадии пара при температуре обжига 1000 °C. Медь вступала в реакцию с образовавшейся глазурью и изменяла ее окраску на ярко-бирюзовую.

Сложность изготовления изделий из стекла и их красота были причиной того, что люди расставались с ними с большой неохотой. Они передавались по наследству из поколения в поколение. У некоторых из них была чрезвычайно сложная судьба. Вот один пример. Недавно Кристина Марешова обнаружила на шее пожилой женщины в захоронении VIII столетия в Вадах у Угерске-Градиште ожерелье, составленное из нескольких бусин. Самой красивой среди них была стеклянная мозаичная бусина с изображением человеческого лица, какие изготовляли стекольные мастерские в египетской Александрии, позднее в Сибири и Италии в период от I столетия до н. э. до II столетия н. э. Пока вы пытаетесь заполнить этот огромный временной и пространственный отрезок гипотезами о том, как бусина попала на шею славянской женщины, мы расскажем вам, как она могла быть изготовлена.

Темно-синяя стеклянная бусина бочонкообразной формы диаметром около 15 мм и толщиной 13 мм перехвачена по периметру пятимиллиметровым пояском, разделенным на шесть приблизительно равных прямоугольных клеточек, которые поочередно заполнены желтой стекловидной пастой и изображением человеческого лица. Судя по экспериментам, древние ремесленники сначала, вероятно, сделали цилиндрическое ядро путем навивания стеклянных нитей вокруг металлического стержня. Потом изготовили из стекла кобальтового цвета толщиной 2 мм на обоих концах ядра колпачки, между которыми в его средней части осталась канавка. В нее были вставлены и укреплены желтой стекловидной пастой три пластиночки с изображением человеческого лица. После этого оставалось лишь отшлифовать и отполировать бусину.

Человеческое лицо мастера изобразили чередованием сегментов из белой и черной стекловидной массы. Поступали они, видимо, так: пространство для линий, изображающих лицо, ограничили металлическими полосками, обмазанными глиной, чтобы к ним не прилипала белая стекловидная паста. После ее остывания полоски вытянули, а возникшие пустоты заполнили черной стекловидной пастой.

Все изображения человеческого лица по существу идентичны, отличаются только величиной. Это подтверждает гипотезу, проверенную экспериментально, что лицо изготовили в большем размере, а затем перевели в нужный масштаб и разрезали поперек на пластинки.