<В оригинале отсутствует часть текста. Прим. авт. fb2.>.

Кроме того, алюминий очень легко мнется и сплющивается под ударами. При обработке листового металла (выпрямление, сгибание) следует пользоваться только деревянными молотками (киянками). Еще лучше выгибать с помощью наложенной на лист доски, по которой ударяют молотком.

На воздухе алюминий быстро окисляется и покрывается матовой пленкой, но дальше этого окисление не идет. Поэтому образовавшаяся поверхностная пленка хорошо предохраняет металл от окисления.

Для различных сердечников оснований, крепежных деталей, каркасов, кожухов применяется железо. Оно достаточно прочно и легко обрабатывается.

Резку тонких листовых металлов производят специальными ножницами по металлу. Детали из толстого листового металла вырубают зубилом.

 

Изоляционные материалы

Весьма широкое распространение в качестве изоляционных материалов получили различные пластмассы. По технологическому признаку они разделяются на термореактивные и термопластические пластмассы.

Термореактивные пластмассы обладают способностью размягчаться под действием тепла и давления, заполнять форму и переходить в неплавкое и нерастворимое состояние, сохраняя приданную им форму.

Термореактивные пластмассы необратимы, то есть не могут быть переработаны вторично. Из термореактивных пластмасс изготавливаются корпуса выключателей, штепсельных розеток, вилок, ручки настройки в приемниках и телевизорах, корпуса приемников. Кроме того, эти пластмассы используются для внутренней отделки самолетов, квартир в жилых домах и отделки мебели.

Материалом для термореактивных пластмасс служат специальные прессовочные порошки.

Для ваших приборов и моделей потребуются такие пластмассы, как гетинакс, текстолит, карболит, эбонит и фибра.

Термопластические пластмассы, или термопластмассы, под действием тепла и давления также приобретают свойство размягчаться, заполняют форму, после охлаждения которой и снятия давления не переходят в нерастворимое и неплавкое состояние. Изделия из термопластиков могут быть подвергнуты многократной переработке.

К термопластикам относятся органические стекла — плексиглас, полистирол, полихлорвинил, полиэтилен и др.

В настоящее время большое количество марок изолированных проводов имеют полихлорвиниловую изоляцию.

В ваших работах широкое распространение должен получить плексиглас. Он обладает высокими изоляционными качествами, нехрупок и легко обрабатывается.

Изоляционные бумажные материалы — бумага, картон, прессшпан — в основном применяются при изготовлении макетов и каркасов катушек трансформаторов. Наиболее подходит для этой цели прессшпан — плотный тонкий глянцевитый картон, хорошо сгибающийся без изломов. Толщина его около 0,5–0,8 миллиметра. Катушечные каркасы небольших диаметров (до 20–25 миллиметров) могут быть изготовлены из одного-двух слоев такого прессшпана. Для каркаса больших диаметров и для щечек каркасов трансформаторов прессшпан приходится склеивать в три-четыре слоя. Перед намоткой полезно его проварить в парафине или покрыть изоляционным лаком.

Для прокладок между слоями обмотки в трансформаторах и дросселях используют бумагу. В трансформаторах, намотанных тонким проводом, лучше применять чистую, ничем не пропитанную папиросную бумагу. Для трансформаторов, намотанных сравнительно толстыми проводами — от 0,2 миллиметра и больше, в качестве прокладок подойдет бумага от старых бумажных микрофарадных конденсаторов.

Белая гладкая бумага типа александрийской, слоновой, полуватманской используется для разных целей.

Голый монтажный провод изолируется кембриковым или хлорвиниловым чулком (трубкой), часто имеющим различную расцветку. Хлорвиниловые трубки от времени теряют упругость и трескаются. Кроме того, они не выносят высокой температуры и плавятся от паяльника, поэтому пайка проводов с хлорвиниловыми чулками требует известной осторожности.

Слюда, служащая изолятором в постоянных конденсаторах, может понадобиться при ремонте паяльников. Для этой цели подойдут слюдяные пластинки, предназначенные для окошек керосинок.

В качестве изоляции применяются также изоляционная лента, шнуровой и листовой асбест.

 

Крепежные детали

Для прочного соединения между собой отдельных деталей или узлов применяются различные крепежные детали, показанные на рисунке 87.

При соединении деревянных частей и креплении деталей к дереву применяются шурупы двух видов: с полукруглой головкой и головкой типа «потай».

Шурупы с полукруглой головкой применяются в труднодоступных местах, а шурупы с головкой «потай» применяются на открытых, лицевых сторонах приборов и завертываются заподлицо (вровень) с поверхностью.

В качестве крепежных материалов могут быть широко использованы всевозможные болтики с гаечками и шайбами, гвозди различных размеров. Болтики различаются по длине, диаметру и форме головки. Последние бывают цилиндрические, полукруглые и «потай». Для удобства завинчивания и развинчивания шурупы и болтики имеют шлицы — специальные бороздки, пропиленные поперек головки сверху.

Для неразъемных соединений деталей применяются заклепки. Они изготавливаются из стали, красной меди, латуни и алюминия. Заклепка состоит из цилиндрического стержня с головкой, которая может быть полукруглой, конической и «потай». Заклепки могут быть и пустотелыми.

Рис. 87. Различные виды шурупов и болтов с гайками.

 

Различные материалы

Бакелитовый лак. Для склеивания различных деталей из изоляционных материалов применяется бакелитовый лак. После высушивания растворителя пленка бакелита прочно скрепляет между собой соединяемые поверхности. Бакелитовый лак представляет собой спиртовой раствор бакелита.

Карбинольный клей. Прекрасно склеивает самые разнообразные материалы: керамику, стекло, слюду, дерево, бумагу, картон, фибру, пластические массы, алюминий, сталь, чугун и проч. При этом склеиваемые детали могут быть из одного или из разных материалов. Медь или латунь плохо соединяется карбинольным клеем. Чтобы достигнуть прочного склеивания медных или латунных деталей, их поверхности предварительно облуживают. Карбинольный клей вполне устойчив к действию бензина, керосина, трансформаторного масла, а к действию воды, спирта и кислот устойчива склейка только непористых материалов.

Полистироловый клей состоит из 96 весовых частей бензола и 4 частей полистироловой стружки. Этот клей применяется для склеивания полистироловых деталей.

Акриловый клей применяется для склеивания органического стекла. Он состоит из 97–98 весовых частей дихлорэтана и 3–2 частей стружки из органического стекла. Этот клей дает водонепроницаемое соединение.

Термопреновый клей применяется для приклеивания резины к металлу, а также склеивания тонких металлических пластинок эластичной пленкой.

Для приготовления этого клея надо растворить 10 весовых частей термопрена в смеси, состоящей из 60 весовых частей очищенного авиационного бензина и 30 частей бензола.

Клей БФ-2, БФ-4 применяется для склеивания алюминия и его сплавов, меди и ее сплавов, стали различных марок, пластмассы, дерева, фанеры, керамики, фарфора, стекла, фибры, кожи, тканей, бумаги, картона и прочее друг с другом и в любых сочетаниях между собой.

Клей БФ-6 применяется только для склеивания тканей.

Столярный клей хорошо склеивает дерево, бумагу, картон. Сушка предметов, склеенных столярным клеем, должна производиться в сухом и теплом помещении с нормальной комнатной температурой. Столярный клей боится сырости, поэтому склеенные предметы в сыром помещении могут расклеиться. Столярный клей, разведенный однажды, может быть применен опять, хотя при этом его скрепляющая способность несколько понижается.

Казеиновый клей служит преимущественно для склеивания дерева, а иногда и бумаги. Высыхает примерно через 3–4 часа. В разведенном состоянии сохраняется недолго. Казеин прекрасно отмывает самые грязные руки. Для этого надо взять щепотку сухого казеина и пользоваться им как мылом. Казеиновый клей отличается высокой влагостойкостью.

Картофельная мука применяется для приготовления клея, хорошо склеивающего бумагу.

Эмалит представляет собой раствор целлулоида в ацетоне или в каком-либо другом растворителе, приготовленном на ацетоновой основе. Эмалит хорошо склеивает целлулоид и скрепляет большинство пластмасс. Его можно применять для склеивания бумаги, картона, тканей. Он пригоден для приклеивания тканей и бумаги к дереву и металлу. Высыхает примерно через час. Применяют его и как влагостойкое покрытие.

Для получения известной «серебряной» краски в эмалите размешивают алюминиевую пудру в количестве одной чайной ложки на 100 куб. сантиметров клея. Краска эта служит надежным покрытием для деталей, деревянных и железных шасси и проч., предохраняет железо от коррозии (ржавления). «Серебряная» краска, несмотря на присутствие в ней металлического алюминия, электропроводностью не обладает. При размешивании в эмалите бронзовой пудры можно получить очень красивую «золотую» краску. Эмалит сохраняется в герметически закрытых стеклянных или железных банках. Следует иметь в виду, что он очень огнеопасен.

Парафин нередко применяется для придания влагостойкости электроизоляционным материалам. Следует применять чистый бескислотный парафин. Если есть сомнение в качестве парафина, лучше вместо него использовать шеллачный лак.

Канифоль часто служит флюсом (покрытие против окисления металла) при пайке деталей. Канифоль продается в москательных и музыкальных магазинах.

Стеклянная и наждачная бумаги. Чтобы очистить провода или детали от грязи и ржавчины перед пайкой, склейкой, окраской и полировкой, потребуется предварительная обработка их поверхности стеклянной и наждачной бумагой. Иногда стеклянный и наждачный порошок наклеивают на ткань, называемую тогда соответственно стеклянным или наждачным полотном. Стеклянная бумага применяется для работ по дереву, наждачная — по металлу. Полезно иметь несколько номеров этих бумаг, начиная с крупнозернистой — № 2–3 и до самой мелкой — № 000.

Крупнозернистую наждачную или стеклянную бумагу применяют только для грубой обдирки и подготовки деталей к склейке.

 

Приспособления для некоторых видов работ и другие советы

Для успешного изготовления приборов и моделей, имеющих хороший внешний вид, необходимы различные приспособления, позволяющие быстро и точно выполнить те или иные виды работ. С этой целью можно приспособить один и тот же инструмент для нескольких операций по изготовлению деталей.

Рассмотрим наиболее простые и оригинальные приспособления.

Универсальное приспособление для вырубки отверстий. В работах юного пионера-электротехника часто встречаются случаи, когда приходится точно вырубать круглые отверстия в листовом металле или дереве диаметром от 25 до 100 миллиметров. Для этой цели можно изготовить приспособление, показанное на рисунке 88, а.

Рис. 88. Устройство универсального приспособления для вырубки отверстий.

Оно состоит из держателя инструмента 1, стержня 2, колонки 3 с осью, закрепляемой барашком 4.

Главной частью приспособления является держатель. Он состоит из основания 1, прижимной пластинки 6, стягивающих болтов 7 и 5, стопорного болта 9 и стержня 2.

Все детали держателя изготавливаются из мягкой стали по форме и размерам, показанным на рисунке 88, б. В отверстиях основания нужно нарезать сквозную резьбу под соответствующие болты. Стержень изготавливается из стального прутка, колонка — из стального бруска, в котором вдоль оси просверливается отверстие для оси — болта и с зажимом в виде барашка.

В колонке просверливается отверстие под стержень и нарезается резьба. На конце стержня тоже нарезается соответствующая резьба. Сборка приспособления производится по рисунку, приведенному выше.

Если вырубить отверстие в металле диаметром 25–35 миллиметров, то потребуется зубило 5 с режущей кромкой шириной 4 миллиметра; для отверстий с диаметром 50 и 100 миллиметров потребуется зубило с шириной режущей кромки соответственно 6 и 9 миллиметров.

Такое зубило можно изготовить из квадратного напильника. Его режущую кромку надо заточить под углом в 60° на высоту 10–15 миллиметров, после чего зубило следует закалить.

Приспособление используется следующим образом. Намечается центр вырубаемого отверстия, циркулем вычерчивается его окружность. Затем в центре высверливается отверстие диаметром 4 миллиметра. Через это отверстие пропускается ось, на которую надевается колонка и завинчивается не очень туго барашек. В держатель вставляется зубило 5, туго закрепляется стягивающими болтами 7 и 8. Режущую кромку зубила надо установить на линии окружности и застопорить держатель болтом 9.

После этого производят вырубку отверстия, передвигая по окружности зубило и нанося по нему сильные удары тяжелым молотком.

Края вырубленного отверстия зачищаются полукруглым напильником.

Аналогичным образом можно вырубить отверстие в доске или фанере. Для этого зубило вынимается и вставляется стамеска. Чтобы вырубить отверстие большего диаметра, надо взять стержень большей длины.

Работы с помощью дрели. При изготовлении приборов и моделей очень часто приходится пользоваться ручной дрелью для высверливания отверстий различных диаметров.

Прежде чем сверлить с помощью дрели, надо наметить место будущего отверстия. Разметку делают не торопясь, точно учитывая все особенности конструкций той части аппарата, в которой сверлится отверстие. Отверстие, просверленное не на месте, заделать почти невозможно, оно будет портить внешний вид детали, а подчас и препятствовать ее нормальному использованию.

Предварительную разметку центров отверстий обычно наносят остро отточенным карандашом, но по такой разметке сверлить нельзя. Сверло, установленное на ровной поверхности, при вращении может соскользнуть с намеченной точки, и отверстие будет просверлено не там, где требуется. Чтобы этого не произошло, на месте карандашной отметки делают углубление керном. Острие керна ставят на карандашную отметку и ударяют молотком по его обушку. Керн при этом должен быть установлен строго перпендикулярно к поверхности, иначе при ударе он может соскользнуть (рис. 89, а).

Рис. 89. Применение дрели для различных видов работ.

Отверстия примерно до 4–5 миллиметров делают сразу сверлом нужного диаметра. Если необходимо отверстие большего диаметра, то сверление его производят в два приема — сначала 2—3-миллиметровым сверлом, а затем уже сверлом нужного диаметра. Такая последовательность вызывается тем, что сверла большого диаметра съезжают с точки, на которую их установили, даже в том случае, если эта точка наколота или накернена.

Дрель при сверлении устанавливают строго перпендикулярно к поверхности, в которой делают отверстие, (рис. 89, б).

Диаметр сверла подбирают так, чтобы сделанное отверстие получилось чуть больше того, которое нужно. Если, например, сверлится отверстие под болт 4 миллиметра, надо применить сверло 4,1 или 4,2 миллиметра, иначе болт может не пройти, в особенности если отверстие сделано в дереве.

Сторона детали, противоположная той, в которой сверлится отверстие, должна быть плотно прижата к другой, плоской поверхности, иначе возможно откалывание или отламывание материала вокруг отверстия при выходе сверла. Если сверлится плоская деталь, то она прижимается к подложенной доске с помощью ручных тисков или струбцинки (рис. 89, б). При малых размерах детали нужно сделать на доске упор, ввинтив в нее шуруп (рис. 89, в), без этого деталь начнет вращаться вместе со сверлом.

Чтобы просверлить отверстие в цилиндрической детали, в тиски зажимают круглую палку (рис. 89, г), на нее надевают деталь, закрепив ее струбцинкой, и лишь после этого просверливают. Без таких мер предосторожности можно испортить деталь, промяв ее стенки.

После сверления с противоположной стороны по окружности могут быть заусенцы. Их следует снять сверлом в полтора-два раза большего размера, чем то, которым проделано отверстие. Такое сверло устанавливают на отверстие с заусенцами и, не нажимая на дрель, делают несколько оборотов. Все заусенцы будут срезаны.

Под шуруп или болт с конической головкой надо дополнительно рассверлить, или, как говорят, раззенковать, отверстие, чтобы утопить головку заподлицо — вровень с поверхностью материала. Зенковку отверстия делают обычно сверлом вдвое большего диаметра (рис. 89, д).

Чтобы найти правильную глубину зенковки и подходящий для этого диаметр зенкующего сверла, надо предварительно произвести опыты на куске дерева, а затем уже зенковать отверстие в детали. При завертывании шурупа в зенкованное отверстие следует выбирать такую отвертку, чтобы ее лезвие не выходило за пределы шлица, иначе края отверстия после завертывания винта окажутся ободранными.

При сверловке двух парных отверстий надо разметить оба отверстия и, просверлив сначала только одно, вновь проверить разметку: отверстие при сверлении могло сместиться в сторону. Лишь убедившись в точности разметки, можно сверлить второе отверстие.

В патроны ручных дрелей небольших размеров можно зажимать сверла диаметром не свыше 8—10 миллиметров. Для сверления отверстий большего диаметра приходится пользоваться различными приспособлениями.

Например, наиболее простой способ сверления больших отверстий в дереве заключается в применении столярных перок. Конец перки квадратного сечения затачивают на цилиндр такого диаметра, который мог бы войти в патрон ручной дрели. Иногда применяют переставные перки. Разумеется, подгонять перки к дрели следует лишь в том случае, если нет коловорота. При наличии коловорота надо им и пользоваться для сверления больших отверстий.

Если необходимо проделать большое отверстие в металле, проще всего просверлить по окружности намеченного отверстия ряд отверстий, одно возле другого, как показано на рисунке 89, ж. Промежутки между ними и середину надо вырубить зубилом, а края отверстия выровнять полукруглым напильником. Отверстия сверлят на окружности так, чтобы внешние края примерно совпадали с намеченной линией.

Дрель может быть использована и в качестве намоточного станка. Для этого надо отвернуть у нее упорное плечико (или деревянную ручку) и этот ее конец зажать в тиски, а другой конец — около патрона — закрепить на упоре, как это изображено на рисунке 89, з. В таком виде дрель может быть, например, использована для быстрой навивки спиралей, пружин и проч. Для этого в патрон дрели зажимают вместе пруток нужного диаметра и конец провода. При вращении патрона натянутый провод будет очень аккуратно укладываться на прутке виток к витку. Следует иметь в виду, что после снятия с прутка спираль несколько раскрутится и ее диаметр увеличится. Поэтому пруток надо брать чуть меньше внутреннего диаметра готовой спирали. Подобным же способом очень удобно наматывать провод на электропаяльник.

Для намотки катушек трансформаторов и дросселей надо в патрон горизонтально укрепленной дрели зажать стержень, имеющий винтовую резьбу. Склеенный каркас катушки трансформатора насаживают на деревянную болванку с осевым отверстием под этот стержень. На стержень навертывают гайку, затем надевают шайбу, потом болванку с каркасом, затем опять шайбу и гайку (рис. 89, и), затяжкой которой болванка с каркасом укрепляется на оси стержня. Число витков считают по числу оборотов ручки дрели. Для этого предварительно определяют, сколько оборотов делает патрон при одном обороте ручки.

Соединение деталей заклепками. Очень часто приходится скреплять между собой различные металлические части моделей и приборов. При этом не всегда можно спаять эти части. Для этой цели нередко применяют болты и гайки. Болтами выгодно соединять детали в том случае, когда крепление должно быть разъемным. Во всех других случаях лучше ставить заклепки как более простой и дешевый вид скрепления.

При скреплении деталей заклепками сначала намечают места их расположения. Для каждой заклепки сверлят отверстие так, чтобы она проходила в него с некоторым усилием. Если заклепка будет очень свободно входить в отверстие, скрепление будет непрочным; поэтому диаметры сверла и заклепки должны быть одинаковы.

Заклепки удобнее ставить с помощью специальных приспособлений, приведенных на рисунке 90.

Рис. 90. Приспособления для установки заклепок.

Чтобы закладная головка заклепки не смялась, ее помещают в углубление, высверленное в металлической болванке или обжимке, как показано на рисунке 91. Высверленные углубления по диаметру и профилю должны соответствовать размерам головки заклепки. В сквозное отверстие скрепляемых деталей вставляют снизу заклепку, помещая ее головку в соответствующее углубление болванки.

Выступающий стержень заклепки не должен превышать 2–3 миллиметров. Лишнюю часть стержня откусывают кусачками.

Заклепки с плоскими головками расклепывают заостренной частью легкого молотка. Наиболее удобными являются алюминиевые или медные заклепки.

Рис. 91. Соединение деталей заклепками.

Заклепки из более твердых металлов не годятся. Заклепки можно делать и самому. Для этого берут металлическую планку с высверленными в ней отверстиями по диаметру и длине нужных заклепок. Планку укладывают на металлическую болванку или плиту, в каждое отверстие вставляют отрезок подходящего по диаметру алюминиевого или медного прутка (конец прутка должен выступать из отверстия на 2–3 миллиметра) и расклепывают его несильными ударами до тех пор, пока края «шляпки» не будут плотно прилегать к планке.

Склеивание деталей. Чтобы склеивание дало хорошие результаты, надо прежде всего выбрать подходящий, применительно к материалу склеиваемых деталей, сорт клея. Склеиваемые поверхности должны быть тщательно подготовлены. Без этого склейка не будет прочной.

Полная подготовка поверхности к склейке производится в следующем порядке. Сначала делают предварительную очистку. Для этого с поверхностей соскабливают ножом или очищают крупной шкуркой краску (если поверхность окрашена). Краску можно удалить и кусочками битого стекла. Затем надо выровнять поверхности. Широкие деревянные поверхности обрабатывают рубанком. Небольшие деревянные, пластмассовые детали и прочие обрабатывают напильником или стеклянной бумагой. При хорошей обработке между сложенными плоскостями не должно быть просвета.

После этого можно приготовить клей и приступить к склеиванию. Обе поверхности (а не одну, как иногда это делают) с помощью кисточки равномерно (не густо) покрывают клеем. Во избежание подсыхания клея его следует наносить широкой кистью, особенно при больших поверхностях. После нанесения клея проверяют взаимное расположение поверхностей, складывают их вместе и с помощью струбцинки или пресса прижимают друг к другу как можно плотнее. При этом надо следить, чтобы не была нарушена правильность сложенных деталей или клиньев, иначе соединение окажется непрочным. Склеенные поверхности должны оставаться стянутыми и неподвижными до полного засыхания клея. Не следует густо намазывать клей. Нанесение на склеиваемые поверхности большого количества клея не только не способствует надежности склейки, но, наоборот, понижает ее. Кроме этого, при плотном стягивании поверхностей излишки клея выходят наружу и загрязняют место склейки.

Приготовление клея. Столярный клей приготовляется так. Берут плитку клея, размельчают ее на кусочки и насыпают в металлическую банку с холодной водой. Уровень воды в банке должен незначительно превышать слой сухого клея. В таком виде его оставляют на сутки. За это время кусочки клея набухнут и превратятся в густую массу. Затем эту банку помещают внутрь другой, большего размера, в которую наливают немного воды, и ставят ее на огонь. Нагреваемый клей нужно время от времени помешивать. Вода во внешнем сосуде должна кипеть до полного растворения кусков. Получившаяся в результате этого однородная масса жидкого клея пригодна к употреблению.

Столярный клей применяется только в горячем виде, поэтому на протяжении всего времени склеивания клеянку держат на слабом огне или электроплитке. При необходимости использовать клей еще раз (остывая, он густеет) его разогревают вышеописанным способом с добавлением небольшого количества воды.

Казеиновый клей следует приготовлять в таком количестве, которое может быть сразу полностью израсходовано. Приготовляют клей следующим образом. Берут нужное количество свежего казеинового клея в порошке, насыпают в какую-нибудь посуду и постепенно вливают в нее кипяченую воду, охлажденную до комнатной температуры. По мере вливания воды смесь помешивают до получения однородной (без комков) массы. Такой массе дают отстояться в течение 10–15 минут, а затем снова подливают воду, делая клей более жидким. Готовому клею дают отстояться и снова перемешивают его.

Клей на склеиваемые поверхности наносят кистью и стягивают их струбцинами.

Эмалит можно приготовить самому. Для этого мелко нарезанный целлулоид (старая фото- или кинопленка, очищенная от эмульсии) помещают во флакон из-под одеколона или в бутылку, туда же вливают растворитель (ацетон или смывку для маникюра) в количестве, вдвое превышающем объем целлулоида. Посуду герметически закупоривают и содержимое периодически взбалтывают. Готовность клея определяется полным растворением целлулоида.

Склеивание карбинольным клеем производится в следующем порядке. Сначала склеиваемые поверхности тщательно очищают от загрязнений и жира и наносят клей ровным слоем стеклянной лопаточкой или палочкой и сразу же соединяют поверхности, плотно притирая их друг к другу, чтобы клей распределился равномерно. После этого надо сильно сдавить склеиваемые детали. Давление должно доходить до 3–5 килограммов на каждый квадратный сантиметр. Отвердевание клея происходит при температуре 20–25 °C в течение 24 часов.

Склеивание термопреновым клеем производится так. Склеиваемые поверхности тщательно зачищают, промывают растворителем и просушивают. Клей наносят кистью, поливом или окунанием и выдерживают на воздухе перед склеиванием около 20 минут. Затем склеиваемые поверхности складывают, плотно сжимают и помещают в духовку при температуре 120–130 °C в течение четырех часов.

Склеивание клеем БФ производится в таком порядке. Сначала склеиваемые поверхности очищают от загрязнений, протирая их марлей, смоченной в растворителе. Затем наносят клей кисточкой на склеиваемые поверхности и помещают детали в духовку на 15 минут, где температура должна быть около 55–60 °C. После этого детали вынимают, охлаждают и наносят второй слой клея с последующей сушкой в духовке при той же температуре в течение 15 минут, а затем температуру повышают до 90 °C и выдерживают детали около 1 часа. При этой температуре производят склеивание деталей, прочно сжимая их струбцинами, и снова ставят в духовку при температуре около 150 °C и выдерживают около 2–3 часов. Таким способом склеивают керамику, стекло, фарфор.

Склеивание тканей клеем БФ-6 производится при помощи утюга, нагретого до 100–120 °C. Утюг прижимают к склеиваемым поверхностям через увлажненную ткань.

Полировка дерева. Чтобы придать красивый и опрятный вид деревянным частям прибора или модели, их надо отполировать. Для этого необходимо сначала подготовить поверхность, то есть зачистить мелкой (№ 00 или № 000) наждачной бумагой. Перед полировкой возможно «морение» дерева, то есть окраска поверхности в более темные тона.

После этого производится полировка политурой. Политура имеется в продаже в готовом виде. Ее можно приготовить и самому. Для этого в бутылку на 100 весовых частей спирта всыпают 10–15 весовых частей сухого шеллака. Бутылку плотно закупоривают и ставят на хорошо освещенное место (окно). Время от времени содержимое взбалтывают. Политура считается готовой к употреблению, как только растворится весь шеллак и в бутылке будет мутная желтовато-бурая жидкость. Чтобы нанести политуру на дерево, потребуется 50—100 граммов ваты и небольшие куски чистой полотняной тряпки.

Гладко выструганную поверхность дерева сначала циклюют (выравнивают, сглаживают) куском стекла (рис. 92, а).

Рис. 92. Полировка дерева.

Стекло берут в руку и острым ребром его с некоторым нажимом проводят по дереву в направлении волокон, удаляя все неровности. После этого поверхность дерева зачищают мелкой стеклянной бумагой. Для этого надо обернуть листом наждачной бумаги прямоугольный деревянный брусок и его широкой стороной производить зачистку. В результате обработки поверхность дерева станет еще более гладкой, но будет все же матовой.

Окончательную доводку поверхности делают стеклянной бумагой, бывшей в употреблении. На такой отработанной бумаге остается только мельчайшая стеклянная пыль. Эта последняя операция придает поверхности дерева глянец.

Полировку следует делать с помощью завернутого в тряпку тампона из ваты. Кусок ваты берут такой величины, чтобы при довольно сильном сжатии он имел объем с куриное яйцо (рис. 92, б). Тряпку надо взять размером около квадратного дециметра. Затем ком ваты кладут в тряпку и на него с одной стороны наливают политуру так, чтобы пропиталась его верхняя часть (рис. 92, в): ком ваты должен впитать около чайной ложки политуры. Края тряпки довольно туго стягивают, при этом в средней части тампона сквозь тряпку начнет просачиваться политура. Эта сторона тампона и будет его рабочей поверхностью.

Столяры обычно наносят политуру кругообразным движением тампона, но для начала этот способ труден. Легче наносить политуру отдельными полосками прямолинейными движениями тампона, начав с одного какого-нибудь края и смещая их так, чтобы каждая полоса слегка перекрывала предыдущую (рис. 92, г). По каждой полосе можно проводить тампоном дважды — например от себя и к себе. При прохождении тампона на поверхности дерева остается тонкий слой политуры. Этот слой затем наращивается при дальнейшей полировке.

При полировке следует придерживаться следующих правил: тампон должен касаться поверхности дерева только во время движения. Никоим образом нельзя останавливать руку с тампоном, когда он касается поверхности дерева. Если это произойдет, то тампон сразу же прилипнет к поверхности, и его придется с усилием отрывать. Такое место очень трудно поддается полировке, иногда его совсем не удается выровнять. Тогда приходится обдирать всю поверхность и начинать полировку сначала. Если пренебречь этим, на поверхности дерева останется пятно. В подобных случаях столяры говорят, что в этом месте дерево «сожжено».

Смачивание ваты политурой повторяется только после того, как тампон станет совершенно сухим. В этом легко убедиться, проведя тампоном по листу бумаги. Если от тампона остается след, это значит, Что в нем еще имеется политура. Если не придерживаться этого правила и преждевременно смачивать тампон, поверхность получается полосатой; на ней, как говорят столяры, остаются «ласы». Такую поверхность можно выровнять, если после каждого смачивания тампона полировать им до тех пор, пока он не станет совсем сухим.

Для облегчения полировки рекомендуют растереть на рабочей поверхности тампона несколько капель подсолнечного масла.

Полировать надо не торопясь, проходя последовательно всю поверхность так, чтобы вернуться к начальному месту не ранее чем через несколько минут. Первая полировка продолжается с небольшими паузами, около 2 часов, затем надо сделать перерыв, лучше всего на сутки. На следующий день снова полируют часа два, и т. д.

Тампон с ватой следует хранить в плотно закрывающейся стеклянной или жестяной банке, иначе он сильно высыхает, склеивается и становится для дальнейшего употребления непригодным.

Восстановить старую, потускневшую полировку легко одним спиртом, без шеллака, теми же приемами, какими производится нормальная полировка. Если поверхность поцарапана, ее выравнивают и полируют, как обычно, политурой.

В тех случаях, когда слой полировки поврежден, лучше ободрать его совсем (стеклянной бумагой или стеклом), а затем заново подготовить поверхность и отполировать ее.

Менее прочная, чем полировка, но довольно красивая обработка поверхности дерева, особенно дуба, получается при его вощении. Для этого поверхность подготавливают так же, как и для полировки, после чего на нее наносят тонкий слой воска, прокипяченного со скипидаром (две части воска, одна часть скипидара), затем поверхность растирают суконкой до появления блеска.

Пайка. Прежде чем приступить к пайке, надо облудить жало паяльника. Облуживание производится так. Очищенное напильником и достаточно нагретое жало паяльника погружают сначала в канифоль (чистая канифоль встречается в продаже под названием «смычковой», ею очень удобно производить пайку), а затем касаются им кусочка припоя — припой быстро расплавляется и покрывает тонким слоем заточенное жало. В качестве припоя употребляют олово или третник (одна часть олова и две части свинца). К залуженному жалу хорошо прилипает расплавленный припой и удерживается на нем в виде расплавленной капли. Для того чтобы спаять какие-либо детали или провода, надо места спайки тщательно (до блеска) очистить и затем облудить.

Облуживание зачищенных мест состоит в том, что сначала горячим паяльником на них наносится расплавленная канифоль, а затем при помощи нагретого жала паяльника берут припой и наносят его на место спайки. Не следует сразу тереть паяльником, а надо приложить жало так, чтобы большая часть его поверхности участвовала в прогреве места спая. Теперь несколько раз следует провести паяльником, чтобы равномерно растекся припой, затем отнимают паяльник и дают припою затвердеть.

Следует помнить, что пайка электрических монтажей и электрических цепей производится только с канифолью. При пайке электрических проводов с паяльной жидкостью происходит быстрое окисление и разъедание контактов, вызывающее нарушение электрической цепи. Во всех других случаях можно применять паяльную жидкость и нашатырь.

Паяльную жидкость легко приготовить самому. Для этого надо взять соляную кислоту, разбавленную водой (желательно дистиллированной) пополам, или еще более слабый раствор. В продаже соляная кислота чаще встречается под названием «технической». Она тоже годится для приготовления паяльной жидкости.

Приготовление паяльной жидкости заключается в растворении в ней кусочков цинка (протравливание кислоты). Процесс растворения цинка в кислоте сопровождается «кипячением» и выделением пузырьков водорода, в результате чего образуется раствор хлористого цинка. Полученный раствор хлористого цинка называют паяльной жидкостью. Паяльная жидкость будет полноценной тогда, когда вся превратится в раствор хлористого цинка. Для того чтобы проверить, готова ли она, в кислоту погружают новые кусочки цинка. Если они не растворяются — значит, паяльная жидкость вполне пригодна для пайки, и ее надо профильтровать.

Для облуживания жала паяльника применяют и нашатырь. Его можно купить в аптеках. Он встречается в виде белого порошка или кусочков. Облуживание паяльника нашатырем производится так. Жало паяльника, достаточно нагретое, очищают напильником до блеска. Порошок нашатыря насыпают в коробку и утрамбовывают его. Затем натирают жало о порошок. При прикосновении достаточно нагретого жала к порошку выделяется густой белый дым с довольно неприятным запахом. После этого жало прикладывают к кусочку припоя, дав ему расплавиться. К жалу должна пристать небольшая расплавленная капелька припоя. Осторожно, чтобы не стряхнуть капельку, снова натирают паяльник о нашатырь. Припой растечется по жалу и покроет его ровным слоем (облудит). Эту операцию можно повторить несколько раз, чтобы хорошенько вылудить жало.

Места пайки тщательно очищают наждачной бумагой и смачивают паяльной жидкостью. Паяльником набирают припой и прикладывают жало к месту спайки. Паяльная жидкость испаряется. Паяльник держат до тех пор, пока прогреется место спайки. Затем несколько раз проводят паяльником взад и вперед по месту спая. После остывания спаянных мест их протирают влажной тряпочкой, иначе металл около спая окислится. Если при пайке канифолью нагретое жало паяльника погружают в канифоль, то при пайке паяльной жидкостью его протирают нашатырем. На рисунке 93, а, в показано, как надо держать паяльник при пайке швов в стык и внакладку подогревным паяльником. Пайка электрическим паяльником монтажных проводов показана на рисунке 93, б.

Рис. 93. Различные виды пайки: а — внакладку; б — пайка проводов; в — встык.

 

Провода

В работах юных пионеров-электротехников широко применяются различные провода, голые и в изоляции, диаметром от 0,1 до 3,5 миллиметра.

Наиболее употребительными являются обмоточные провода марки ПЭЛ-1 диаметром от 0,1 до 1,5 миллиметра (П — проволока, Э — эмалированная, Л — лакостойкая); ПЭВ-1, ПЭВ-2, ПЭВ-3 (провод с однослойной винифлексовой изоляцией) диаметром от 0,12 до 2,54 миллиметра; ПЭТ (проволока эмалированная теплостойкая) диаметром от 0,24 до 1,64 миллиметра; ПВО (провод, изолированный одним слоем хлопчатобумажной обмотки) диаметром от 0,3 до 2,2 миллиметра: ПБД (провод, изолированный двумя слоями хлопчатобумажной обмотки) диаметром от 0,39 до 3,5 миллиметра.

Для обмотки электромагнитов релейных систем потребуется провод марки ПЭЛ-1 диаметром от 0,2 до 0,4 миллиметра, а также медная мягкая голая проволока, стальная мягкая и закаленная проволоки и медная шина.

 

Электрохимическое окрашивание

В настоящее время широко применяется электрохимическое покрытие черных и цветных металлов, защищающее детали от коррозии.

Можно подобрать специальный состав электролита и режим электролиза, при которых защитная пленка на поверхности металла приобретет ту или иную окраску. Достоинством электрохимического окрашивания является то, что при одном и том же составе электролита и одной и той же плотности тока, но при различной продолжительности электролиза можно получить различные цвета окраски.

Электролит составляется по следующему рецепту: на 1 литр воды надо взять 60 граммов медного купороса, 90 граммов сахара-рафинада, 45 граммов едкого натра.

Электролит составляется так. Берут 200–300 граммов воды и растворяют в ней медный купорос. Затем добавляют в раствор указанное в рецепте количество сахара и перемешивают до полного его растворения. Едкий натр растворяют отдельно в 250 граммах воды. В раствор едкого натра вливают раствор медного купороса небольшими порциями; все это тщательно перемешивают. В полученный состав доливают оставшееся количество воды и получают электролит плотностью 1,1 при температуре + 16 °C.

Поверхности окрашиваемых деталей полируют и обезжиривают. Берут эмалированную кастрюлю или ванну 1 (рис. 94) и наливают в нее электролит.

Рис. 94. Упрощенная электрическая схема для окрашивания металлических поверхностей.

Затем навешивают детали на медный стержень 2 с помощью медной проволоки, при этом следят за тем, чтобы был надежный контакт, между деталями и стержнем. К другому медному стержню 3 подвешивают лист или кусочек чистой меди 8 и все подвешенные детали опускают в кастрюлю так, чтобы они висели в электролите. Затем через 1–2 минуты включают ток от одного сухого элемента 4 типа ЗТ-У-30, причем минус присоединяют к стержню с деталями 7, а плюс к стержню с медью. Для регулировки величины тока в цепь включают реостат 5 и амперметр 6. Устанавливают плотность тока 0,01 ампера на 1 кв. дециметр поверхности детали и точно следят за продолжительностью электролиза.

Если электролиз длится 2 минуты, то получается коричневый цвет, от 2 до 3,5 минуты — фиолетовый цвет, от 3,5 до 5,3 минуты — синий цвет, от 5,3 до 6,3 минуты — голубой, от 6,3 до 8,5 минуты — бледно-зеленый, от 8,5 до 12 минут — желтый, от 12 до 13 минут — оранжевый, от 15,5 до 17 минут — зелено-синий, от 17 до 21 минуты— зеленый, свыше 21 минуты — розово-красный цвет.

По мере испарения электролита из ванны производится добавление чистой воды.

Для получения более контрастных цветов окраски полезно добавить в приготовленный электролит 20 граммов углекислого натрия (безводной соды).

Если окрашенная пленка получится некрасивой, ее можно легко снять. Для этого деталь погружают в слабый раствор аммиака (нашатырного спирта) на 1–2 минуты.

После окрашивания детали промывают в воде, сушат и покрывают тонкой пленкой бесцветного лака.

 

Электрогравировка на металле

Нередко юным электротехникам приходится делать надписи, условные обозначения и схемы соединения на металлических лицевых панелях. Такие надписи и рисунки можно выгравировать на металле при помощи электрического тока следующим образом.

Берут металлическую пластинку или панель 1 (рис. 95), на которой надо выгравировать рисунок, узор или надпись, тщательно полируют ее поверхность. Затем пластинку нагревают до температуры 100–120 °C и натирают место, где будет рисунок или схема, воском так, чтобы воск расплавился и покрыл поверхность металла тонким ровным слоем 2.

Рис. 95. Простейшая электрическая схема для гравировки надписей на металле.

Когда пластинка остынет, иглой процарапывают надпись и осторожно удаляют стружки воска. Затем приготовляют небольшое количество 20—30-процентного раствора поваренной соли. Этим раствором смачива-

<В оригинале отсутствует часть текста. Прим. авт. fb2.>.