Так что цифровое управление постепенно просачивалось от микроэлектронщиков в другие отрасли. Как я уже рассказывал ранее, получили свою управляющуюу ЭВМ и топливная лаборатория высоких давлений, в которой исследовались вопросы переработки топлив. Причем, как я рассказывал ранее, в лаборатории исследовали не только способы получения бензина и диезльного топлива из нефти, но и из синтез-газа - смеси угарного газа и водорода, полученной при обдувании водяным паром раскаленного кокса - в нашем случае торфяного. А также исследовали получение из синтез газа метанола - то есть метилового спирта, который уже широко использовался не только в качестве топлива, но и для синтеза нужных веществ - напомню, к сентябрю сорок третьего мы получали уже семьсот тонн метанола в сутки на установках с цинк-хром-медными катализаторами, позволявшими снизить потребное давление - и это помимо еще пары сотен тонн на обычных - старых - перегонных установках. С весны сорок второго шли исследования и по производству нового для нас вида топлива - диметилэфира, который, как показали первые результаты опытного применения, вполне мог заменить дизельное топливо в гражданской сфере - для компактного хранения его требовалось сжижать под давлением в несколько атмосфер - как и бутан-пропановые смеси моего времени, а также был на треть менее калорийным чем дизельное топливо, но зато он сгорал полнее, отчего медленнее прогорали клапана и их седла, да и КПД использования топлива повышался, да при этом он сгорал медленнее, отчего уменьшались шум и нагрузка на детали двигателя - то есть применение ДМЭ обещало более длительную работу двигателей между капремонтами. В боевой обстановке баки будут слишком уязвимыми, а вот в мирной обстановке - в самый раз.

И для всех этих исследований требовалось проводить множество опытов, в которых в качестве катализаторов исследвались самые разные вещества - собственно, для интенсификации этих опытов и потребовалась управляющая ЭВМ. И вот, получив ее в конце сорок второго года, весной сорок третьего исследователи засунули в катализатор алюминий, точнее - его оксид - при 50-100 атмосферах и температурах до трехсот градусов две молекулы метилового спирта превращаются на оксиде алюминия в молекулу ДМЭ и молекулу воды. Правда, за один прогон реагирует всего 10-15%, поэтому смесь надо гонять через реактор несколько раз, одновременно избавляя от воды - сложно, увеличивается расход элекроэнергии на перекачку и досжатие. Да и реакторных емкостей требовалось две - в первой получали метиловый спирт, во второй - уже сам ДМЭ. Но на некоторых катализаторах и при некоторых условиях исследователям удавалось получить ДМЭ и за один прогон, причем с выходом ДМЭ сразу под 90%, что существенно экономило не только электроэнергию, но и само оборудование - тут было достаточно только одной емкости вместо двух. Выгода была очевидна, но процесс пока не давался, так что народ с исступлением пробовал все новые и новые параметры.

А в качестве катализаторов использовались цеолиты. Ведь сами по себе цеолиты - это гидраты алюмосилиактов, то есть механические соединения окислов алюминия, кремния, а также еще каких-то металлов - калия, натрия, кальция и так далее. То есть они изначально содержат алюминий. И добавляя туда другие металлы, по идее можно было получить катализаторы с нужными свойствами. Впрочем, использование их в качестве катализаторов было побочным эффектом, а так-то изначально мы исследовали и даже уже использовали для разделения смесей. Сами по себе цеолиты были известны давно, а в 1925 году Вейгель и Штейнгофф открыли их способность отфильтровывать молекулы веществ. Точнее, вбирать в себя одни молекулы и практически не вбирать другие. Эта особенность была обусловлена строением цеолитов - кристаллическая решетка состоит из окислов кремния, которые соединяются молекулами кислорода, отчего эти образуют тетраэдры и между ними существуют промежутки. Но в некоторых узлах окислы кремния замещены окислами алюминия, а так как кремний имеет заряд 4+, а алюминий - 3+, то внутри каналов возникает остаточный отрицательный заряд - возникает полярность каналов. А если туда напихать еще каких-то катионов - оксидов натрия, калия, бария и тому подобное, то поменяется не только заряд, но и размер решетки, а соответственно и каналов, так как каждый из этих катионов имеет свой радиус. Причем чем больше алюминия, тем больше можно напихать катионов других металлов, так как те компенсируют отрицательный заряд и поэтому "принимаются" без проблем, так как "решают" важную задачу.

Способность к адсорбции тех или иных веществ определялась как раз наличием тех или иных катионов. Собственно, цеолиты и подразделялись на минералы разного состава - шабазит, фаязит, морденит и так далее. И сама-то структура цеолита зависела от соотношения катионов, которые взаимодейтствовали между собой во всех трех направлениях и придавали ту или иную структуру - если все три силы равноценны, получается нормальная трехмерная решетка, если в каком-то направлении силы слабее - получается слоистая структура, а если силы слабые в двух направлениях - цепочечная.

Так, подбирая соотношение кремния, алюминия и катионов, можно было управлять структурой, размерами каналов и полярностью цеолитов. Причем если в природе вещества, участвующие в их образовании, загрязнены множеством примесей, то мы могли "подсунуть" в реакцию чистые вещества и таким образом получать цеолиты с нужными параметрами. Сам синтез был сравнительно несложным делом - надо было "всего-то" повторить природные условия их формирования из перегретых водных растворов веществ под давлением. Мы синтезировали их в автоклавах - из растворов алюмината натрия, водной суспензии кремневой кислоты и щелочи. Собственно, точно по такой же технологии мы получали пьезокерамику, так что процессы нам были известны. В зависимости от типа щелочи, а также температуры и времени реакции получались разные цеолиты. Скажем, если в качестве шелочных металлов выступал только кальций, получали левинит, если к этому добавлялся натрий - получали шабазит, гмелинит или фаязит, а если присутствовал еще и калий - то морденит. Для цеолитов с барием, стронцием и другими металлами природных аналогов нам было неизвестно. Время реакции - от 15 минут до нескольких суток, температуры - от 85 до 300 градусов - набор параметров был велик и еще изучался. Но американцам мы подметки уже подрезали - в США цеолитами занимался Баррер, и в 1942 он запатентовал способ разделения углеводородов при помощи молекулярных сит на основе цеолитов. А мы - через подставную фирму - запатентовали сам способ получения синтетических цеолитов (в РИ этот патент Баррер получил в 1946 году).

И каждая разновидность цеолита имела свои размеры решетки, точнее - пор. Так, фаязит имел сравнительно большие каналы сечением 12 ангстрем, в которые проникали большие молекулы апарафинов, изопарафинов. А другая разновидность фаязита имела каналы уже 24 ангстрема - тут уже проникали и ароматические углеводороды. А вот шабазиты имели каналы только 4,9 ангстрема - тут пролезут только мелкие молекулы - метан, этан, уже хуже - пропан, гептан. Натрийморденит имеет каналы еше мельче - тут почти не проходят метан и этан, не говоря уж о крупных молекулах, а левиниты с каналами 3,8 ангстрема не пропускают даже их, принимая только газы типа азота, и с трудом поглощают даже соляную кислоту, аммиак, аргон. Наши исследователи уже активно пользовались этими свойствами цеолитов, прежде всего для разделения фракций и получения чистых веществ. Но цеолиты начинали все активнее работать и в промышленности. Например, для осушки газов и жидкостей - цеолиты впитывали пары воды, и затем такие фильтры было достаточно нагреть в вакууме - и можно снова отбирать воду из газов. Впрочем, цеолиты использовались для улавливания и других веществ из газов - сероводорода, аммиаков и так далее - пусть даже в материал вбиралось несколько газов, их потом было уже легче разделять с помощью других видов цеолитов или другими способами - например, охлаждением, когда одни газы начинали сжижаться раньше, чем другие. Так, один грамм цеолита с порами 5 ангстрем поглощает 0,2 грамма воды, 0,126 грамма углекислоты, 0,024 грамма азота и 0,008 грамм кислорода, так что может работать и как поглотитель углекислоты на подводных лодках - мы уже испытывали такие аппараты на своих лодках, захваченных еще в 1942 в Кенигсберге. Ну или разделение гептана и толуола, этана и пропана - цеолиты применялись нами для разделения уже полусотни смесей.

А вбирающая способность была невероятна - так, прощадь поверхности одного грамма цеолита была от 140 до 1000 квадратных метров. Это не опечатка - именно метров. Другими словами, на поверхности кристаллической решетки в одном грамме цеолита могло поместиться десять соток - да у моих родителей огород всего шесть соток !

Причем наши исследователи уже навострились менять размеры пор чуть ли не на ходу, произвольно - они обрабатывали уже готовые цеолиты растворами, замещали одни ионы другими и смотрели что получится. Так, шабазит с преобладанием натрия обрабатывали концентрировнными растворами солей кальция, кальций замещал натрий, а так как его радиус больше, решетка чуть раздвигалась (причем без ее разрушения), поры увеличивались - увеличивалась и способность цеолита поглощать крупные молекулы. И наоборот - замещение кальция натрием сжимала решетку и цеолит поглощал только мелкие молекулы. Да там вообще была какая-то фантастика. Так, исследователи создавали кристаллы с повышенным содержанием оксидов алюминия - и решетка приобретала больший заряд, так как часть инертных оксидов кремния была замещена алюминием. А если при этом запихивались одновалентные катионы - калий, натрий, а не двухвалентные - типа кальция - то поляризация пор повышалась и они сильнее захватывали поляризованные молекулы типа воды, но тем сложнее потом и отпускали их при регенерации цеолита - его требовалось нагревать сильнее, чтобы он отдал захваченную воду. То есть свойствами кристаллов игрались как детскими кубиками, управляя с помощью механики электрическими свойствами внутрикристалльного пространства. Впрочем, повышенное содержание оксида кремния, наоборот, повышало прочность самих кристаллов, что было важно для ряда процессов, так что "фантастика" имела свои ограничения.

Эту-то "фантастику" исследователи и пытались прикрутить к синтезу диметилэфира, причем уже одностадийному. Сам по себе синтез ДМЭ из метанола - это реакция дегидрирования, когда из двух молекул метанола получается молекула ДМЭ и молекула воды. Казалось бы - победа ! Но молекула воды содержит два атома водорода, которые уходят в пар вместо того, чтобы образовать полезные вещества. Непорядок. Грабят. Но если в реакцию запустить побольше угарного газа, уже он будет отнимать от молекулы воды атом кислорода - водород снова высвобождается и становится готовым для дальнейших реакций, и заодно получается молекула углекислого газа - а она может соединиться с тем же водородом на поверхности медного катализатора и дать метиловый спирт, который на соседнем - алюминиевом - катализаторе сможет поучаствовать в синтезе ДМЭ. То есть если бы удалось подавать в реакционную камеру побольше угарного газа, а катализаторы работали бы слаженно - процесс был бы очень эффективным - на цинк-хромовых участках катализатора из угарного газа и водорода образовывался бы метанол, на медных - из углекислого газа и водорода - снова метанол, на алюминиевых - из метанола - ДМЭ, и угарный газ разлагал бы получающуюся воду на углекислый газ и водород - и снова на меди получаем метанол. То есть надо как можно больше подавать угарного газа - чтобы он не только создавал метанол, но и расщеплял бы воду. Ну а уж что не успело прореагировать - выводить из камеры - ДМЭ-то там точно больше не нужен, затем сепарировать - перегонять в колоннах, охлаждать - и конечный продукт - ДМЭ - совсем выводить за пределы установки, а остальные продукты заворачивать обратно.

Вот над такой схемой исследователи теперь и корпели - сам-то ДМЭ из метанола мы уже получали, пока мирясь с отбросами в виде воды, теперь хотелось получать его более эффективно. Но - пока на лабораторных столах - слишком уж сложные получались и взаимозависимости, и катализаторы - дополнительные-то порции угарного газа получали из поставленной рядом газогенераторной установки, а вот все это совместить - тут требовалось множество экспериментов. И я, несмотря на заверения что "мы вот-вот уже все получим", все-таки отдал распоряжения запустить в массовое производство раздельный синтез - топливо нам было нужно здесь и сейчас, а раздельный процесс уже был отлажен в сравнительно промышленных масштабах - собственно, метанол мы вырабатывали уже более года, и к установкам добавлялись только реакционные камеры для синтеза ДМЭ - там и было-то разницы что другой катализатор. Лишь напоследок бросил экспериментаторам "Да пускайте эту воду обратно на газификацию ... ну или обрабатывайте ее угарным газом в отдельном объеме - и не придется возиться с комплексными процессами ..." - и ушел, оставив всехв недоумении. Собственно, так вскоре и сделали, но и работы по комплексным процессам катализации не оставили - тема была очень интересная.

Так что летом 1943го на ДМЭ уже бегало несколько десятков единиц техники - пока в качестве эксперимента и в основном строительной - краны, грейдеры, бульдозеры, экскаваторы, самосвалы - ездить на дальние расстояния им не требуется, поэтому если что-то сломается, то ремонтники смогут быстро починить. Да если и не сломается - мы все-равно ежедневно отслеживали состояние двигателей - все-таки дело новое, надо присмотреть. На фронт двигатели на ДМЭ мы посылать и не собирались - баллон высокого давления, в котоом хранился ДМЭ - слишком уязвимая вещь - пробьют - все топливо хорошо если быстр испарится, а то ведь может накопиться во внутреннем объеме бронетехники и рвануть. Да и так может рвануть - все-таки шесть-восемь атмосфер - если они вырвутся из бака в обитаемые объемы - экипажу мало не покажется. Так что ДМЭ использовался там, где не стреляют, ну если и стреляют, то нечасто - какие-нибудь лесные бандиты или шальные самолеты фрицев.

Правда, не обошлось без проблем. Так, после разогрева двигателя стали обнаруживаться провалы в его работе. Оказалось, что ДМЭ, шедший по топливопроводу, разогревался, его давления, полученного от топливного бака, уже не хватало, чтобы оставаться в жидком состоянии, он переходил в газ - возникала газовая пробка. Пришлось ставить подкачивающий насос и датчики давления и температуры. Так же некоторые сорта резины оказались нестойки к ДМЭ - тут еще предстояло подобрать нужные рецептуры, так что пока стали чаще менять прокладки и уплотнения. В остальном же мы пока сдержанно отмечали несомненный успех нового топлива.

Причем диметилэфир оказывался все более удобным топливом - и не только для транспорта. Мы уже строили установку для применения в промышленности. Расчеты показывали, что проще произвести ДМЭ на месте добычи полезного ископаемого - торфа, бурого угля - и затем везти баллоны к потребителям - промышленным предприятиям - чем везти туда само топливо в его исходном виде - если пересчитывать через относительную калорийность, то потребности в перевозках снижались как минимум в три раза, даже с учетом того, что для перевозки ДМЭ требовались стальные емкости на давления в несколько атмосфер - в конце концов, их можно изготавливать на автоматических станках - гибочных и сварочных, а давления не такие уж и большие. Единственная проблема - для перемещения этих емкостей потребуется подъемное оборудование, тогда как тот же торф можно и лопатами перекидать. Но подъемное оборудование нужно по любому, и мы уже запустили производство небольших кранов на грузоподъемность две-три тонны - они могут работать от электрического двигателя, ДВС, и даже на ручном приводе. Но мы рассчитывали, что эти краны будут иметь широкое применение. Очень широкое - в конце концов, в народном хозяйстве найдется много чего весом до трех тонн, что необходимо поднять и перенести на небольшое расстояние, а не только емкости с диметилэфиром. На крайняк - поставим газопроводы для транспортировки ДМЭ в газообразном, а может даже и в жидком состоянии - тут мы еще прикидывали и считали. Конечно, картина трубопроводов с топливом "из леса" была для меня диковатой, но и особых возражений не вызывала.

Тем более что мы испытывали и установки на десять, двадцать и тридцать килограммов топлива в час - они уже перерабатывали в ДМЭ отходы древесных производств и лесоразработок. Был расчет, что они смогут обеспечивать себя топливом только за счет этих установок. А это - снова сокращение объемов грузоперевозок - того же топлива. Да и в хозяйствах будет больше рабочих мест, требующих некоторой квалификации - мы хотя и проектировали установки на максимально простую эксплуатацию, но будущим работникам подучить кое-что все-равно придется. Зато, в отличие от газогенераторов, ДМЭ можно гнать и в промежутки между работами, запасая топливо, тогда как газогенераторное топливо "прозапас" особо и не попроизводишь - оно требует для хранения газгольдеров - да один газгольдер потребует металла как с сотню емкостей для ДМЭ, и все-равно будет хранить в пять раз меньше топлива - если считать исходя из калорийности хранящегося топлива.

А так - если тракторы будут расходовать пусть даже двести грамм на лошадиную силу в час, то двадцать литров в час - это сто лошадиных сил в течение часа. Так как тракторы работали в среднем на мощности в тридцать лошадок, то получается, что одна установка сможет обеспечить работу трех тракторов. А если учесть, что трактора работают максимум десять часов в сутки, а установка может работать и круглосуточно, ну путь двадцать часов - она обеспечит топливом на день работы уже шесть тракторов. А если учесть, что установка может работать не только в периоды сельхозработ, то с ее помощью колхоз или МТС могут поднакопить топлива - и его может хватить уже на всю технику. край - поставят вторую. Третью установку.

Впрочем, мы проектировали и установку на 12 тонн в сутки. Для ее оборудования металла потребуется уже больше. Так, для получения угля потребуются камера предварительной сушки, шнековый транспортер, камера пиролиза, где получают древесный уголь или кокс, если печь работает на торфе - продукты сгорания идут на получение пара и на сушку сырья. Далее идет оборудование для получения синтез-газа - шнек для транспортировки охлажденного угля, высокотемпературная камера, где этот уголь раскаляется и обрабатывается паром - полученный синтез-газ поступает в циклон для очистки от золы и других твердых веществ, в теплообменник и затем - в промежуточный накопитель. Ну и далее следует стадия получения ДМЭ - компрессор, сжимающий синтез-газ до давлений в 50 атмосфер, реактор с катализаторами, охлаждающий теплообменник, сепаратор, где разделяются газовая и жидкая фазы продуктов реакции, приемник метанола, конденсатор диметилэфира, ну и ветка возврата непрореагировавшего синтез-газа и метанола обратно в реакционную камеру. И все это требовалось делать модульным, так как где-то могли быть свои сушилки, газогенераторы, теплообменники - а это значит, что требовалось согласовать переходники, внутренние объемы камер и сечения труб. При этом мы закладывались сразу на три уровня производительности установок, что потребует, соответственно, трех вариантов оборудования, и тут надо бы провести максимальную унификацию, хотя бы по соединительным муфтам и кранам. А еще насытить все это датчиками температуры и давления, расходомерами, пробоотборниками, да и на будущее - хотелось бы предусмотреть подключение дополнительной автоматики и датчиков - а это требует предусмотреть посадочные гнезда, окна, фланцы - впрочем, от резервирования конструкций под будущие датчики мы отказались - если что - врежемся в трубы, а вот площадки под исполнительные устройства - хотя бы для задвижек - решили делать сразу - пока задвижки и краны будет крутить обслуживающий персонал, а в дальнейшем постараемся переложить это на автоматику. Впрочем, и сейчас подумывали поставить газоанализатор - параметры подготовки сырья будут плавать, поэтому его надо бы постоянно отслеживать чтобы вовремя прибавить или убавить температуру или подачу пара - пусть этим и будет заниматься поначалу оператор, а не автоматика - автоматический анализ вместо лабораторного все-равно уменьшит время реагирования. Да и для проверки продуктов тоже бы надо ставить газоанализаторы.

В общем, вопросов было море, так что пока мы начинали разворачивать производство малых установок - скажем, если удастся делать их хотя бы по тысяче в год, это даст нам прирост производства топлива 150 миллионов литров дизтоплива в год, причем экологичного и из сырья, которое валяется под ногами. Вспоминается, что в 2014м в России произвели 77 миллионов тонн дизельного топлива, то есть наши 150 тысяч тонн (с округлениями) - капля в море, он капля для нас очень весомая - ведь это 750 миллионов лошадиных сил в час, то есть 25 миллионов часов работы тракторов на мощности в 30 лошадиных сил, или 2,5 миллиона тракторо-дней. Дофига. И каждый год это число будет увеличиваться на эти же 2,5 миллиона. По сути, хозяйства получат топливную независимость от окружающего мира. Но не от руководства - то есть нас - ведь за эти установки они должны будут расплатиться, их надо будет ремонтировать и обслуживать, потребуется обучать персонал, да и самого цеолита потребуется много - один кубометр цеолита обеспечивал производство двух тонн топлива в сутки. И хотя его и можно регенерировать, но сколько он так продержится - неизвестно - у нас пока не было длительной статистики. Так что не исключено, что раз в пять, десять лет катализаторы надо будет менять. Но сама идея топливной автономии завораживала, хотя добывать сырья придется много - так, на производство 20 литров ДМЭ требовалось 100 килограммов древесной щепы или торфа, то есть на наши 150 миллионов литров потребуется 750 тысяч тонн сырья. Но сейчас в республике запасы только древесного сырья оцениваются в полтора миллиарда кубометров, и каждый год прирост на одном гектаре леса составляет примерно четыре кубометра - это пара тонн древесины. При площади лесов под 15 миллионов гектаров только ежегодный прирост древесины составит тридцать миллионов тонн, то есть мы будем выбирать 2,5% от прироста, не затрагивая основной массы. По торфу примерно такая же картина. Так что только когда увеличим производство в сто раз - до 15 миллионов тонн, то и тогда мы будем лишь вычерпывать прирост биомассы, не затрагивая основных запасов. Хотя по трудоемкости это будет несравнимо с добычей нефти, так что все потребуется досконально посчитать.

Но цеолиты продолжали приносить новые технологии - соизмеримость структур цеолитов с молекулами кардинально меняло каталитические свойства многих металлов, если они присутствовали в структуре цеолита - в самой решетке либо в ее порах. Так, исследователи вдруг начали получать из диметилэфира легкие олефины, из которых можно было получать высокооктановый бензин ! И на этом чудеса не заканчивались. Насытив цеолит платиной в количестве 0,3% по весу, исследователи получили сравнительно простой инструмент для изодепарафинизации смазочных масел - их текучесть повысилась вплоть до температур -42 градуса по Цельсию - на этих катализаторах эффективно проходил гидрокрекинг длинноцепочечных парафинов, при этом последние превращались не в легкие углеводороды и терялись для масла, а в более короткие парафины, и выход продукта был почти сто процентов.

Если при гидротермальном синтезе заместить часть оксидов кремния оксидами галлия, то на таких цеолитах можно получать при температурах 500-650 градусов из небольших алканов - этана, пропана, бутана - ароматические углеводороды с разной степенью превращения алканов - от 25 до 75 процентов в зависимости от количества галлия, температуры и объемной скорости пропускания сырья через катализатор - исследования еще продолжались. А в цирконийалюмосиликатах цирконием замещался уже алюминий, но эти цеолиты также позволяли превращать пропан в ароматические соединения. Причем исследователи нащупали какую-то зависимость от наличия сдвоенных четырех-, пяти- и шестичленных колец в каркасе цеолита - похоже, через более крупные поры молекулы глубже проникали в катализатор и потом оттуда могли выбраться продукты реакции - вот и еще одно направление для исследований. Платиновые цеолиты с калием и барием позволяли ароматизировать жидкие углеводороды - то есть повышать октановое число бензинов, ну а крекирование длинных парафинов делало то же самое, но с другой стороны - предоставляло короткие парафины, которые затем могли быть ароматизированы. Потребные температуры и давления для крекинга и ароматизации снижались, соответственно снижалась и трудоемкость изготовления аппаратуры для нефтепереработки, унифицировались процессы риформинга разных нефтяных фракций, увеличивалась степень переработки нефти в полезные продукты. Дело было за "малым" - овладеть этими технологиями.

Цеолиты с натрием помогают получать и этилбензол - продукт алкилирования бензола этиленом - и если потом дегидрировать этилбензол - получаем - та-дам ! - стирол, из которого можно получить полистирол, пенопласт, искусственные каучуки. Так-то для получения этилбензола с 1877 года известна реакция Фиделя-Крафтса, но производство по этому методу требует больших капитальных затрат, тогда как применение цеолитов позволяло их снизить, причем существенно - тут и отсутствие агрессивной среды, то есть проще аппаратура, и отсутствие грязных стоков, и возможность полной регенерации катализатора. Сплошные выгоды. А полистирол также производился с 1911 года, но исходные вещества были дорогими, поэтому он не получил еще широкого распространения, хотя в СССР пенополистирол выпускался уже с 1939 года. Собственно, мне и хотелось снизить потребность в нефти для топлива, чтобы высвободить ее побольше для производства пластмасс и прочих полезных веществ - залить мир нашей органической химией. Впрочем, высокооктановый бензин тоже не помешает - мощность и экономичность двигателей надо повышать. И, похоже, некоторые люди в нашей научной среде, включая и меня, начинали считать цеолиты чуть ли не универсальным катализатором - и все из-за возможности сравнительно легко управлять их структурой и составом. Поэтому на их исследования планировалось выделить большие, а может и огромные ресурсы - мы спорили больше не о том, выделять их или нет, а сколько выделять - например, десять управляющих ЭВМ или тридцать, производит пятьсот или две тысячи гидротермальных реакторов, семьсот или тысячу печей прокаливания, выделять на автоматизацию исследовательских процессов сто или триста человек. У нас начиналась очередная "золотая лихорадка".