Камней искусственного происхождения довольно много. Среди лучших, предназначенных для заточки клинков из современных износостойких нержавеющих сталей стоит отметить два главных вида. В Америке наибольшее распространение получили так называемые алюмо-керамические (hi-alumina ceramics) абразивы. Состоят они из зерен искусственного сапфира или корунда, а именно, кристаллического окисла алюминия Al

2

O

3

(отсюда и название), осажденных в керамической матрице из технического фаянса. Предлагают их множество фирм, изготавливающих ножи, например Spyderco, или инструмент и приспособления для заточки, например Lansky Sharpeners. Вообще-то я очень сильно подозреваю, что абразивные элементы заданной формы изготавливают для них специализированные, занимающиеся именно производством абразивных материалов фирмы, не исключено даже, что одни и те же. А Spyderco, Lansky и прочие только используют изготовленные по их заказу элементы в своих точилках, ставят на них свой фирменный знак и пакуют в свою фирменную упаковку. Ну и, конечно же, существуют разные договоренности между фирмами, следуя которым они советуют точить ножи их изготовления на точилках того, а не иного производителя. Хотя в действительности результат заточки определяет умение точильщика, а не производитель выбранного инструмента (если, конечно, этот инструмент качественный).

Алюмо-керамические абразивы изготавливаются, как правило, в двух разных степенях зернистости, отличающихся друг от друга цветом: средней, имеющей цвет от свинцово-серого до коричневого, и мелкой — от белого до светло-серого, иногда с голубоватым оттенком. Средний (medium) абразив неплохо точит средне-затупленные лезвия, мелкий (fine) хорош для подточки в рабочем порядке и для окончательной обработки заточенного на среднем абразиве лезвия. Как правило, точилки такие стоят дешевле, чем изготовленные с использованием природного камня. Дело в том, что их не надо резать, а это как раз самый трудоемкий и дорогостоящий процесс в изготовлении абразивных элементов из природных материалов. Абразивы из керамики попросту формуют (как гончар лепит изделия из глины), сушат и потом обжигают. И тут (внимание!) в процессе обжига некоторая часть изделий теряет форму. Особенно недосушенные. Те, на которых дефекты видно невооруженным глазом, конечно, сразу выбрасывают, потому что с обожженной керамикой уже ничего больше сделать нельзя, обжиг — это процесс необратимый. А вот те, на которых незначительное искривление можно увидеть, только прикладывая линейку или два бруска рабочими поверхностями друг к другу, спокойно могут продать. Это вроде бы и не слишком честно, но я на собственном опыте убедился, что такие слегка искривленные дугой бруски работают так же хорошо, как и идеально ровные. Насколько слегка? Ну, скажем, когда величина прогиба не превышает 0,5 мм, в крайнем случае 1 мм на каждые 100 мм длины бруска. Работа на таком бруске на практике ничем не повредит качеству заточки. Но, с другой стороны, если за те же деньги вы можете приобрести совершенно прямой брусок, то зачем вам искривленный? Хотя можете попробовать дипломатично поторговаться и, пользуясь случаем, постараться получить скидку. Приложите линейку и покажите продавцу: «Смотри, кривой! Давай прямой, и все тут! Ну ладно, если 10–15 процентов скидки, то и кривой сойдет». Значительно хуже, если брусок искривлен волнообразно. В пределах 1–1,5 мм на 200-миллиметровом бруске это тоже не так страшно, но такая погрешность уже может несколько ухудшить качество заточки.

На алюмо-керамических абразивах работаем насухо, а значит, не будет много грязи при работе. Конечно, черная пыль из частичек стертой стали образуется и в этом случае, но большая ее часть оседает на рабочей поверхности абразива, а не расползается во все стороны, как замешанная на масле. Еще одно несомненное достоинство таких абразивов в том, что они имеют огромный ресурс и износоустойчивость. Средняя керамика изнашивается очень-очень медленно, мелкая — практически не изнашивается. Поэтому если вы не разобьете довольно хрупкие бруски, то они еще и вашим детям послужат, если не внукам. Обратная сторона медали — это то, что во время работы алюмо-керамические абразивы очень быстро засоряются мелкими частичками стертой стали и теряют свои абразивные свойства. Особенно мелкие. Правда, им легко вернуть рабочие свойства с помощью обыкновенной кухонной пасты для чистки кастрюль или смешанного с мелким песком жидкого мыла, что я вам настоятельно советую делать после каждого использования таких брусков. Иначе они будут шлифовать сталь кое-как, а вот зловредный заусенец образовывать преотлично.

Использование в полевых условиях алюмо-керамических абразивов несколько ограничено их относительной хрупкостью и немалым весом брусков. Все это вместе решает для меня вопрос их применения: пользуюсь ими довольно-таки часто, но только для подточки ножей в рабочем порядке или для окончательной доводки после основательной, с профилированием режущего клина, заточки.

Несколько иначе выглядят и работают искусственные абразивы другого типа, называемые в англоязычной литературе Japanese water stones — японские водные (или мокрые) камни. В первом приближении это абразивные зерна твердых окислов или карбидов, осажденные в силикатной (что-то вроде белого кирпича) матрице. Сейчас кто-нибудь внимательный и знающий, что к чему, спросит меня с подвохом: «А почему, собственно, японские? Что же, наши бруски из хозяйственного магазина или какие-нибудь китайские не точно так же устроены?» Да, точно так же. Только это в теории, а на практике собака как всегда зарыта в мелочах. Насколько однородно подобраны размеры абразивных зерен, насколько однородный состав и твердость матрицы, и т. д.? Этим определяется качество — я уже о нем говорил, не стоит повторяться.